240-300-400平方的4芯低压塑力电缆采用扇型导体,可否有成熟的生产工艺,为什么成缆后总是起扭, 入模角度控制在多少比较合适.

 

 

 

［此帖子已被 管理员 在 2006-7-27 11:15:09 编辑过］

老弟，你是采用温水交联的吧。成缆的过程这种现象很普遍，把节距线放小一点试试刊

成缆过程中节距越小反而越容易打纽,节距放的大些反而会好.

老大你干过没有？大节距在及护套的时候容易起蛇型弯，到时候是没法挽就的。在承缆的时候也不是用很小的结局，不要放得很大。还有设备绞笼地是否同步都对承缆有应向

节距越小电缆的导体越容易打纽,就会形成鼓包.

成缆时线芯打纽,是因为导体和成缆的方向是相反的,它有一个退纽形成应力,交联绝缘比较硬,当退到一定程度时退不动了,就会形成鼓包的现象,甚至会在模口处擦破,所以模具应当选用木制的或者尼龙的,节距也应该放的大些.当然太大了，挤护套后会有蛇形的弯曲,所以这就靠生产时的经验了,还有在预扭的时候,圈数不要太多.

本人提出一个想法，改变导体单线外层的绞向，即使导体单线外层的绞向与成缆方向相同，可以基本消除导体退纽应力。我曾这样做过一批4*240mm2、06／1kV交联电缆，成缆打扭的情况基本解决。但由于担心用户不理解引发纠纷，未继续采用这种方式。

在电缆常规制造中，习贯上各层元件之间绞向都是相反的。在老的标准中，对电缆各元件的绞向均作了明确规定：成缆方向为右向；电缆导体外层绞向外层为左向（GB3956、3957－1983）。但在最新的导体标准（GB/T3956-1997)中，已经没有电缆导体外层绞向的规定,有的电缆产品标准中,对成缆方向也没有规定。因此从标准的角度看导体单线外层的绞向与成缆方向相同应该是没有问题的。

从使用的角度，对成缆方向应该严格规定，否则会给电缆的对接带来麻烦（单根电缆则不会有任何问题）就好比公路上的车辆行驶方向一样，大家必须遵守。对绝缘导体导体是否一定要遵守与相邻元件绞向相反，值得商榷。特此提出请大家讨论。

 

同意楼上，除非标准有明确的说明必须导体单线外层绞向与成缆方向相同，否则生产中应选择效果更好的绞向，才不至于死扣标准。

希望大家多多参与，该论坛开设至今只有一个半月的时间，正式公开运转只有1个月。

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说的那么多

其实还是要看操作工的水平滴

根据实际的线芯情况进行适量的退扭、调节适中的节矩

楼主在上上应该有很好的操作工的呀

 

这种问题在成缆工序中经常出现，尤其在交联聚乙烯（温水）绝缘电力电缆中出现的颇为频繁。出现这种问题的原因本人认为主要是由于紧压成型导体在挤包绝缘后成缆不能退扭所产生的内应力造成的。

该内应力容易造成在成缆过程中出现绝缘线芯翻身，以至于擦破绝缘层；在挤包内称层的工序中，该应力容易造成缆芯的卷曲（俗称“蛇形”）。

解决该问题本人认为应从一下几个问题着手：

1、成缆时的退扭圈数；

2、成缆的节矩要选的合适；

3、规范设备操作；

4、加强工人管理。

a：一般来说，240～300mm2绝缘线芯成缆的退扭圈数应在2圈一下（根据实际情况而定）；

b：成缆的节矩应控制在55倍以下，节矩太大容易出现蛇行；节矩过小不但造成造成绝缘线芯的过扭而损伤绝缘层，同样也会生产成本的增加。成缆的节矩应保持到缆芯的最后一米，一般来说工人为了省市通常在最后的10米左右，他们就不再让成缆机的摇篮转动，直接平拉过去，也就是说缆芯的10米左右是没有节矩的，这种情况是不允许的，这也造成了为什么蛇行老是出现在缆芯的最后几米。

c：摇篮式的成缆机要保持其负重的平衡性，防止其失重。也就是说，一个工艺轴不允许缠绕两段绝缘线芯，更不允许有缠两个有缠一个的现象发生。另外，摇篮的张力也是一个重要因素，要保持其张力的稳定、均匀。

d：成缆和其他较为重要的工序应制定必要的作业知道书，要求工人严格按照规定操作。

以上问题能给予解决，缆芯蛇形的问题也基本可以解决。

成缆机其实很简单,老兄!配好压模,一般不会有问题

这个我想一般的老练一点的成缆操作工都会解决这个问题啊！退扭1～3圈，节距控制在40～60倍就OK了啊！

四等芯的扇形电缆容易蛇形好像是个不争的事实，在实际的生产过程中是很难控制的！

说的太对了，和我用的办法一样。

但4芯的其实这种现象容易解决，5芯的让我头痛死了（我们的成缆机只有3个摇篮），不知大家有没有办法解决。

［此帖子已被 十年磨剑 在 2006-7-30 10:10:47 编辑过］

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