测量电阻需要很长时间,如果等电阻合格后再生产,时间上浪费很多啊.

有没有什么好的方法

都有什么好方法拿出来说说啊，别舍不得！

称重得出截面，用此截面和以往数据比较再来控制扇高。

先将电阻规定范围，通过验证的外形尺寸和截面就快了

在直流电阻率保持不变的情况下，只有通过提高紧压的填充系数，这些工作只有在设计时充分考虑到，生产时就容易控制了。

有这么先进的设备,推荐一下,价格大概多少啊 ?

其实，力缆异形及圆形紧压导体的截面控制，永远不可能做到首次生产实际截面和计算截面正好吻合，原因在于并不是计算方法和结果的问题，而是紧压导体受：铜、铝材质的质量好坏、机械性能均匀性、单丝是否退火软化、退火软化均匀性、轧辊及拉模的材质和结构尺寸、绞线设备的不同、导体结构的不同等等多方面因素影响，总会出现一些不确定的、无规律性的问题。同样的导体结构设计、轧辊和设备，不同时间生产的导体截面可能就会有些出入。所以，想要有效地控制紧压导体截面，就要勤于多次验证并调整。本人设计计算紧压导体参数和轧辊参数时，一般先根据标准要求的导体最大电阻（或其它方面例如成本决定的）反算出想要的实际截面，其间要考虑铜铝材质自身的电阻率、紧压后导体电阻率可能升高的因素而再乘上一些系数，然后根据长期验证数据，确定延伸系数λ和紧压填充系数η，最后经过复杂的计算（可做EXCEL表或编程计算）得出扇形等紧压导体的轮廓截面、导体半径、轧辊弓高、弧宽等各参数，还可利用CAD软件的测量功能模拟验证。最终，对于扇形等异形紧压导体，根据计算的轧辊参数，先制作出轧辊模板，再制作轧辊。实际生产时，对于扇形或瓦形导体，扇高控制很重要，轧辊间隙的轻微变动，就可造成截面的几个平方毫米变化。其次要现场跟踪验证，并多次采样进行导体电阻测试、称重计算，根据实际电阻值和称重截面、实际延伸系数、紧压系数，比较与设计计算的差异，再重新调整轧辊参数、反复验证，经过多次验证调整，就能达到预期截面，成本得到有效控制，BOSS们也会很满意。另外，有些实际问题需要注意，例如：紧压导体设计计算时，用到的延伸系数λ和紧压填充系数η二者之间无特定的函数关系（本人才疏学浅，至今也未推算出），只是符合一条根据大量验证数据得出的逐渐上升的曲线。扇形或瓦形导体的扇高容易控制，但扇宽往往因紧压程度低，而达不到设计计算值，略小于设计值。

验证数据等太多，不再赘述。个人见解，未必经验，共同交流学习！谢谢！