日本线束企业的变迁与中国线束企业的课题研究

演讲人：

    1991年开始投身于JAM（嘉睦）的中国市场开发业务、现任JAM（嘉睦）中国地区销售总负责人。

     我是JAM贸易的负责人，我姓。

    非常感谢各位对我公司的大力支持！

    今天，我就[在日本线束的变迁与中国线束企业的课题]和大家分享一下。

    在讲日本的话题之前，我首先讲一下和我们相关的汽车和线束市场。

    2012年全球汽车生产台数比上一年增加了5.3%达到了8,414万1千台。从中长期来看估计全球汽车生产台数还会提高，随着中国、印度、巴西等新兴国家的市场不断扩大，到2020年，估计能突破1亿台。

    2012年按国家划分，中国的生产台数是1927万台，约是美国、日本生产台数的2倍。

    另外，全球汽车线束市场规模，2012年达到1，912亿元，估计到2015年能达到2，326亿元，年均增长率6.8％。

    按地域划分，亚州市场占约50％。

    综合上述，随着全球汽车市场的成长，线束市场也将成为前景广扩的市场，其中以中国为首的亚州，占全球一半的份额。

    那么，全球线束市场销售份额分布情况是怎样的呢？

    按企业份额排序：①矢崎、②住友、③Delphi。日企占比最高。

    日资企业通过长年努力，成就了现在的地位。我们来回顾一下日本的汽车和线束的发展史和发展趋势。

    在迎来日本汽车百年历史的同时，技术开发也取得了日新月异的进步。

    现在，在日本对汽车的要求，大体划分为三个，安全、舒适、环保。

    所谓的安全就是遵守法规、完善安全带、气囊等安全装备（安全制动系统）。再过5年，为了提高安全性能，估计自动刹车、感应行人、倒后摄像机、偏离车道线报警等预防安全功能完善[不碰撞的汽车]将成为必然。

    所谓舒适就是IT化、车载信息服务系统、车辆间通信、车内LAN等电子化加速。（也就是说车载装备增大、高功能化）

    关于环境方面，日本1970年开始限制尾气排放，经过石油危机，从90年以前加速了低油耗车的开发。在97年签订了京都协议，到目前为止一直都在限制二氧化碳CO2的排放量上做努力。

    今后，会生产出更加环保的低排放、低油耗的HV(混合动力车)、EV(电动汽车)

    综合上述，通过对汽车的这些要求，如下是对汽车线束的影响:

    通过对汽车安全、舒适的要求，车载装备增大、功能提高，增加线束回路和安装部品，导致线束重量增大。线束的开发方向就需「小型化?轻量化」。

    所谓小型化?轻量化就是①电线细径化、轻量化②连接器小型化。

    汽车用电线的变迁，从70年AV线开始发展到AVS、AVSS、CAVUS。之后通过废气排放、工业废弃物等环境污染对策，97年诞生了[无铅]的导体材料。2000年开发了无卤CHFUS（ISO）电线（导体横截面积0.35?）、而且还开发了极细线（导体横截面积0.13?）。

    现在，耐热80℃的无卤电线已经达到量产化。今后还要使用100℃以上的耐热电线。

    电线的细径化?轻量化关键技术就是降低无卤绝缘膜的厚度。此外，就是在铜中加入是铜强度4倍的不锈钢，达到高强度化的Cu-SUS复合导体。

    另外，为了达到轻量化开发了铝电线，铝的比重是铜的30％，与导电率低导体外径扩大的电线相比，重量减少了50%。

由于这样的技术，一台汽车电线的轻量化如果2006年是按100计算的话2012年只有60%。尽管这样，现在一台车所用的线束全长3000ｍ，重量达4０Ｋｇ。而且线束重量的６０％以上是铜线导体。今后要降低车身重量，所要面临的问题就是将惯用的铜线换掉，通信系统改用光纤，动力系统改用铝线。

    接下来是端子的变迁，从具有代表性的子弹头式端子开始，发展到250圆筒端子、090、040、025和小型化。顺便讲一下、所谓090就是端子宽度为0.9英寸。

    随着端子的小型化，连接器同样要小型化。产生了2.3型（090）、1.0型（040）、0.64型（025）。

    做为小型连接器、端子的关键技术就是耐热端子材料、薄绝缘层成型技术、模具微细加工技术是很重要的。

    耐热端子材料多用于发动机附近的端子、连接器部品，即使在高温环境下，也可以保持良好的导电性、弯加工性、金属疲劳性降低（压力缓冲特性好）的材料很重要。最近在以前的Cu-Ni-Si合金基础上研发了Cu-Zn系合金。

    此外，受汽车低排放、低油耗等环保要求影响， HEV市场不断扩大。伴随这种行情，线束开发的方向就是[开发新一代汽车用线束]。要求生产出能适应高电压、大电流的连接器，轻量化小型连接器、和散热性好的线束。

    举一个开发的例子，现在丰田的HV用了住友电工独自开发的套管屏蔽线束。

这是连接马达和变频器的高压用车底线束，在铝合金套管中放入线束，套管具有防止飞石和电磁屏蔽的两个作用。统合了以前分别需要用树脂保护罩和铜的屏蔽的组合体，实现了小型轻量化。

    以前的分体结构如果遇到量产前设计变更，保护罩成型用的模具需要反复试做。另一个只要把线束放入铝套管内，用成形机折弯，不需要模具，能迅速对应设计变更。而且，不仅往车身上安装容易，还具有使用铝材后提高了散热性使电线直径可以细化的优点。

    新一代汽车用线束开发的关键技术树脂、金属材料加工技术、散热技术、高电压?大电流连接技术，

    在今后线束的小型化、轻量化、高散热化发展上会越来越进步。

    前面讲了伴随对汽车安全、舒适、环保的要求，线束代表性的开发方向是「小型化?轻量化」、是新一代汽车用线束的开发方向。

    日资大型线束企业，通过多年技术研究，不断地使电线、端子、连接器、线束进化。

    这是大型线束企业的成长史。当初70年代中期，开始生产电线和线束，到80年代中期开始生产连接器JB（接线盒）。到90年代后期开始生产电子关连产品，慢慢地展开了多元化生产。另外，随着汽车制造企业全球化拓展，在世界各地设立公司，成为全球化企业。

    现在，大企业不仅生产电线、连接器、接线盒，而且还生产胶带、波纹管等消耗品、高周波?无线?LAN等电子设备、摄像机等、还有线束关连产品。通过这些考虑线束的总体规格、可以开发各种部件，总体上提高品质管理、产品本身的优化。

    以上，结合日本汽车线束的变迁和动向，在中国，现在线束企业大家要把眼前面临的问题（短期内的问题）、今后面临的问题（中长期问题）整理出来。

    首先，短期内的问题是用QCD整理，从Quality＝品质角度、为了防止不良流出，彻底贯彻PPM管理。

    下一步从Cost角度，因为人工费上涨和人手不足，要把手工作业改为半自动、乃至全自动。要做好教育培训工作，避免新员工做出不良品。

    关于Delivery，今后，少量多品种是趋势，为此，要求缩短衔接更换的时间。

    另外，从中长期看、从品质方面，要做到0缺陷＝目标是不良为0

    从环境方面，要普遍使用无卤电线、提高薄保护层电线的加工精度。

    最后是系统要求，设备不是独立存在体，在接受生产管理等上一级系统发出的生产数量、条件等指令后进行作业，把作业结果反馈给上一级系统等，要求工场有集中管理系统。

    以上，讲了线束企业短期、中长期具有代表性的课题。

    关于这些课题，在今天下午的「研讨会」上，会提出JAM的解决方案

    有兴趣的朋友请务必参加。

    以上、关于「在日本线束的变迁和中国线束企业的课题」说明到此结束。

    谢谢各位的聆听！