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在网上收集到以上的文章，大家交流，有没有实际使用过这种方法的朋友？

［管理员 在 2006-10-7 13:27:51 编辑过］

其实加个套模就可以解决导体的定位问题,在开机是焊接同规格的废导体,开机的师傅是熟练工的话,也就是浪费20米线,尾段再焊上废同规格导体带入,基本没什么浪费.

主要是偏心度能否控制的好,以及套开过程中的悬链中点控制问题.

而且废导体可以循环使用的，剥个六、七次是没问题的，我们每次开停机也就浪费个60米左右吧！

对于楼主说的这些情况，估计大多数厂家都是这么做的，在这里我想说一些个个人的看法以及对于这一领域所出现的新技术：

1、关于设备：由于现在的国内35kV及一下的生产线普遍采用的是国产的设备，国产设备在下封闭那个地方采用的死封闭，也就是说封闭的松紧程度是不可以调整的，可就给带线带来了麻烦，要想长时间的继续生产只有适当的增加绝缘的厚度，以解决这个问题；当然这种下封闭的方式是可以改进的，有兴趣的厂家可以参考NOKIA的悬链设备的下封闭，做一下稍微的改动，就可以实现相邻规格的带线而不需要停车，且不受下封闭的限制。

2、关于导体支撑模具：导体支撑模具的做法确实是一个很好的方法，但是，要是做成环形的我不知道在这个模具由放线的位置上升到机头要经过储线器和上牵引这个过程中有没有难度。如果那样的话，还不如采用半个的导体支撑模具，直接放到进线口。但是这样对模具的长度和模具的精度的要求就很高，长度要合适，要能起到的支撑的作用。

3、这一领域的新技术：麦拉菲尔在今年的线缆行业大会上，推出CTC系统，也就是连续换规格不停车系统，该系统在全球已经由25条生产线在使用。该系统的核心内容是接头的处理以及用一套计算软件准确计算线芯和导体的位置。在研讨会上，他们演示了，从240mm2导体95mm2的连续更换而没有影响正常的生产，采用这种系统不尽可以实现不同规格的导体相互带，而且还可以实现不同材质的导体之间相互连带。这种技术在提高生产效率上不是很好，但是在降低产品废品率上却很是有效，例如：连续开车2个星期，每2天换一次规格，这样可以提高5％的生产效率，但是废品率可以降低75％，这个效益还是相当客观的。麦拉菲尔的这个系统对于长度较短的合同是很有用的。

［绿色甲克虫 在 2007-8-9 8:49:09 编辑过］

个人意见：

我们不建议采用郑重方法来生产电缆，对于低压电缆采用这种方法可以解释，但是对中高压电缆强烈建议生产厂家不要采用。对于高压电缆采用这种生产方法存在内部应力的去处问题。

铜包铝:

其实加个套模就可以解决导体的定位问题,在开机是焊接同规格的废导体,开机的师傅是熟练工的话,也就是浪费20米线,尾段再焊上废同规格导体带入,基本没什么浪费.

我公司每次停、开机不允许废线超过20米

此方法在我公司以用6年了

请测试一下交联度，可能有的不合格的，请慎重采用这种方法，如果可行的用不着做那么多的模具了，早就推广了！浅见供参考！

这种方法早在90年左右就在“湘潭电缆厂”使用，现在有人说是NOKIA的什么CTC。

现在许多厂家都在用，方法很简单，国产设备改动两处：模心、下封密。

前面有人说的什么内应力问题、交联度问题等与此技术无关。