车间生产1007  26AWG（7/0.16镀锡S=10.5mm），线径1.3mm，胶料用的105℃/40P，内模0.6mm，外模1.3mm（廊段2mm），免对机头，预热120℃，第一段水槽离模口70CM，冷却水温度50℃，线速在80左右，成品附着力至于5~6N的样子，要求15N左右，有没有大佬指点以下

免对机头压力小了

用增压模，常温水冷却，水槽离模口近一点 

廊段3mm，放大模间距

剥离力过小，你描述的情况是不是之前遇到了成品绝缘层回缩情况？采用成径区加长的加压型模套，这样只是提升紧实度，其次，放线预热是采用吹风预热还是电磁预热？这两种差别还是挺大的，吹风预热一直有个通病就是加热不均匀，温度过高导致裸铜导体发红氧化，过低又达不到预热效果；线速80m/min的话也不算快，第一 26AWG线径小，可用硬度稍高的胶料；第二 加压型外模，模间距2~3mm，冷却水槽不用离太远，水温也不要太高，早点冷却定型，定型时间过长的话，成品的绝缘就有可能在后期使用过程中缓慢回缩

导体节距10.5的话对于7/0.16的导体来说有点大了，节径比可放16倍以下，≤7.5mm的节距对剥离力也有一定的提高

ltzk80054:

剥离力过小，你描述的情况是不是之前遇到了成品绝缘层回缩情况？采用成径区加长的加压型模套，这样只是提升紧实度，其次，放线预热是采用吹风预热还是电磁预热？这两种差别还是挺大的，吹风预热一直有个通病就是加热不均匀，温度过高导致裸铜导体发红氧化，过低又达不到预热效果；线速80m/min的话也不算快，第一 26AWG线径小，可用硬度稍高的胶料；第二 加压型外模，模间距2~3mm，冷却水槽不用离太远，水温也不要太高，早点冷却定型，定型时间过长的话，成品的绝缘就有可能在后期使用过程中缓慢回缩

客户没有反馈绝缘层回缩，而是在裁线后铜丝出现长短脚的问题，我们目前采用电磁预热的，胶料硬度不好改，客户有要求，现在订购了一个4mm廊段的外模，准备用这个试下，再不行就换可调机头试试。

绞距过大， 原S=10.5mm  更为S=6±0.5mm  原胶料40P更为35P

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