楼主：

这个专题，涉及的内容比较多，讨论起来比较麻烦，再有每个厂家的设计思路不同，设备不同，很难放到一起去讨论。

降低成本的前提是符合自己的控制水平，电阻合格（成品有0.5%~0.8%的裕度）；我主要是从下面几个方面着手：

1、统一单丝（减少单丝的规格），降低库存，减少周转；

2、单丝根据设备及工艺控制能力，设定拉丝公差，比国标中的要小，还要根据设备的能力来定；

2、模具使用纳米涂层，减少外径波动带来的截面的变化；

3、摸清楚各道工序计米器的表差，减少生产中排产长度的增量；

     主要是将可变的变化因素的波动控制在我能控制的范围内，力求稳定，将变化控制在预期的范围内。

stanly:
如题，请大家从铜板的选用，上引法拉制铜杆，铜杆拉丝后，绞合二类导体，使电阻合格，并且能达到最大限度降低成本的情况下复合电阻要求。请从单丝的拉制，退火，导体的绞合，节距，单丝的选用，紧压系数，外径确定等方面进行讨论。希望大家积极贡献自己的良好经验！

如题：

1.铜板肯定是电阻率越小越好的阴极铜，但要兼顾费用哦；

2.上引法主要是控制好含氧量和冷却水温，这对电阻率影响较大；

3.拉制注意模具与设备速比配套，不能偏差太大，退火要尽可能提高延伸率，但要注意退火水温不能太低不低于20℃，否者会造成铜线淬火，机械强度增加，造成后续加工损失电阻率；

4.对于后续的加工要结合设备的自身控制能力，企业的质量控制能力，检测手段及检测方式的不同而采用不同的生产工艺编制及过程公差给定；

5.最终的最小截除了与企业的质量控制能力有关外还和企业的市场定位及企业的价值取向有关，说直接点就是做标准和非标，这是影响较大的；

6.应该说导体对电线电缆行业来说是最大的一块节能降耗的区域，但这是有限度的，如何在成本和底线之间作抉择是企业经营理念的问题，也是个良心工程，我相信随着时间的推移导体的发展应该是朝合理截面发展，市场和社会也会慢慢接受的，我们公司的布电线产品比市场上很多同类产品贵20%~30%左右，但大型工程、普通民众都指定我们的产品，这也算是好的发展方向吧。。

希望电线电缆少放炮，少出事，人民多点平安，社会少点功利，多点和谐。。。

［angelpig 在 2010-5-5 15:35:35 编辑过］

一个单支线，1.78mm，电阻率为0.017444欧姆/米，但千米电阻为7.01欧姆。按标准看，既合格又不合格，实际中按标准执行，会判合格。合理吗。

LZ是降低线缆成本,减少导体铜用量吧我们是卖铜线论重量的,怎么都减不了铜材成本吧,

大胆选用代替材料呀

以下是以控制导体电阻合格的前提下，降低铜耗的一些建议，供大家参考；

1、采用电阻率比较低的优质铜杆；

2、退火时尽可提高引伸率；

3、在不影响绞线质量的情况下增大绞合节距；

4、导体紧压量控制适当，因紧压量越大，导体硬化导致电阻越大。

 符合电阻的规格即可，各个环节都有下降空间

节距放大一点，　紧压系数放一点

拉丝工序：1、选用优质铜杆，（我们公司有两批铜杆，差价在700块每吨，但是通过我们的绞线跟踪，实际买好的那个铜杆每吨可以比差的在绞线后节省100多块。而且绞线时工艺更好控制，还不算误工误时。

                      2、伸长率在保证不氧化发黄的情况下尽量大一些，

                      3、小线径公差一般定在0/-0.01左右

 绞线工序：1、低压线节距可以大一些，因为不用考虑交联内屏嵌入，

                       2、外层拉拔模模具选用纳米模，减少因为模具损坏线径偏大浪费

                       3、生产紧压圆拉头时要控制好报废的米数，取样要在牵引轮前取，减少取样次数！

现在每个厂都在控制铜的用量，这就需要好的检测！当然优质的铜杆更容易控制—因为电阻稳定！

1。绞合导体中单丝直径尽量大点，那样在紧压过后导体的外径更均匀一些！单丝直径尽量相同！

2。检验员一定要控制好绞合导体的单丝直径，单丝直径的误差越小越好，这样绞合导体的截面才更容易控制！

3。总之是控制电缆的截面，体现检测水品的时候到了，好的厂家控制的截面很好的，电阻比如0.124的测得实际是0.1235控制的相当的好！

在确保电阻合格的前提下,把导体截面做到最小;说起来容易,做起是有难度的,必须具备严格的质量管理体系和精细的技术管理水平,许多公司在目前的管理水平上是做不到的

根据电阻来测量,尽量用较少的

铜丝和简单的加工方法,只要导体电阻达到国标就行,如10平方绞合铜丝用7/1.35模具应选用3.9-4的钨钢模,16平方绞合铜丝用7/1.70模具应选用4.9-5的钨钢模,25平方绞合铜丝用7/2.14模具应选用6.2-6.3的钨钢模,35平方绞合铜丝用7/2.52模具应选用7.2-7.4的钨钢模.

有条件的情况下可试制一些样品进行纪念碑测试,很少能看到有关电阻与铜丝绞合相关理论的探讨,楼主的这个话题非常好,希望能引来一些高手的讨论.

以下是以控制导体电阻合格的前提下，降低铜耗的一些建议，供大家参考；

导体紧压量控制适当采用优质铜杆；

降低导体紧压量,导体紧压量过大金属产生蠕变，以使金属呈不稳定状态，从而导致电阻不稳定。

1、采用电阻率比较低的无氧铜杆；

2、退火时，加大退火电流尽可能提高引伸率；

3、在保证质量的情况下增大导体间绞合节距；

   节约铜材的用量是大家都需要的一种常见的节约手段，但是无论如何来做，都要符合国家的标准，否则视为偷工减料：

   具体使用的方法：1、在统一拉丝的线径时，误差控制要是用进口聚晶模具，不能使用张力控制外径；

                                      2、绞合过程中，尽量采用正规绞合，尽量减少紧压的次数，

                                      3、在紧压过程中内层的紧压系数大一点，最外层紧压系数小一点，外层单线变形越小，电阻会越好，

                                       4、适当的调整单线的张力，尽可能的使张力保持一致性，

                                       5、尽量保持线芯的伸率，如果线芯强度变大，电阻则会上升。

以上几点仅供参考！！

我从楼上各位大侠那已经学了不少经验。想补充如下：

1、电缆一般是多芯的，又有多个工序；所以计米长度的准确性也非常重要，尤其是绞线工序。

2、如果能够有人发明一种专用的电缆接线夹具，将不同规格的导体都可以连接起来，就可以省去各工序接头报废的一段。

3、目前已经有些公司在推荐在线测量电阻仪器，如果能配备在绞线工序，就可以随时调整，确保电阻合格的前提下以经济截面进行生产。

在导体电阻合格的前提下：

1.拉丝可以比国标小

2.节距也可适当大些

3.计米精度

退火将伸长率做最大为准，绞线绞距设上线，减少相应的误差

1、采用电阻率比较低的优质铜杆；

2、退火时尽可提高引伸率；

3、在不影响绞线质量的情况下增大绞合节距；

4、导体紧压量控制适当，因紧压量越大，导体硬化导致电阻越大。

保证线规的情况下，增大铜丝直径，

从而减少采购成本，和加工成本

导体可适当紧压轻些，可以使电阻变小，有达到电阻合格的可能

1.选用电阻率低的优质铜杆，但是这样单丝的直径可以减小就能满足电阻率的要求，但是铜杆的价钱也是要高于普通铜杆的；所以要从实际出发，两者相结合的考虑减低成本；

2.对于圆导体，减小压缩量，放大外径，电阻率会相对的降低，但是压缩量小了同样用铜量也就增加了，所以我觉得可以减小单丝的外景的同时减小压缩量，这样在满足电阻的前提下尽量的节省材料。

3.对于扇形和瓦型的导体，我认为主要是外形尺寸的设计 ，也就是压辊的设计，在这方面也在学习中，希望可以跟大家学到。

现在 发达国家都已经寻找到代替铜芯电缆的导体材料勒

 铜的资源消耗太大勒

 所以必须找到可代替材料的

 目前就是铝合金导体

降低铜线用量很简单：

1.高频线材或同轴线用铜包铝或铜包钢.

2.铜线尽量走下公差.

3.织网用铝镁丝.

天津大无缝的不错。

1.控制好软铜丝(杆)的伸长率

2.接近标准要求绞合节距比

3.保电阻

以上为拙见,希望高手补充!

说起来容易，做起来难

大家都说得很好，学到了

降低铜耗的一些建议，

我司拉丝设备有国产和进口之分，进口设备为德国尼霍夫双头在线退火铜大拉，我认为降低铜耗的主要手段是：

1 采购铜杆时严格检测，按需采购减少库存

2 拉丝时，积极保养设备，控制润滑液，乳化液，冷却水温，经常清理或更换乳化池滤网

3 在保证导体电阻和延伸率的前提下，提高拉丝速度，提高产率

4 操作工拉丝时，认真操作，发现问题及时停机，及时处理

5 如发现铜丝表面氧化，着情处理

本人新入行，简单发表一下建议

很多人都在抱怨中国的东西的偷工减料了啊

做线时导体截面积尽量取工艺要求的下线，只要电阻率等合格，也可以减少铜的用量。

大胆选用代替材料呀

所有电缆标准中，都只考核导体电阻，只要电阻合格，你可以尽可能将导体直径做到最小。这是可以控制的，但如果工艺控制不好，就会出现不合格品的，如何权衡，只有自己把握了。

每个标准上有单线直径下线的嘛，我们几乎都是按照下线来做。呵呵

1.遇到大截面的可以在线测量电阻，减少取样的损耗。

   另外我想问下，紧压圆在牵引轮前边取样，那是什么个概念，。。。。

2.材料要选用优质的，要注意电阻率与价格的比例。

3.生产时内层节距可以适当放大，降低材料损耗。

4.生产结束后短段的单线不要报废，可以接起来留作他用。

有很多厂家的直接方法是减小截面

来个90标，能省不少铜

我手里有一公式可以参考一下：

1、S小=1000*0.01748/R标准电阻*1.02     （铜导体）

2、S小=1000*0.0179/R标准电阻*1.02         （镀锡铜导体）

卖重量的可以降低铜的用量

加大塑料的用量嘛

我想楼主想要说的是：在保证质量可靠的前提下，如何最大限度的降低导体成本。我认为铜固然是电缆生产过程中站成本比例最重要的一个因素，但除此之外，在导体加工的过程中的材耗、能耗也是可以而且必须控制的。出了采用优质无氧铜杆拉丝外，铜导体拉丝、退火、镀锡/银、绞合（节距适中）过程中均需要控制成本。

此外，更为重要的是严格按照质量管理体系的标准来规范化管理生产的每一个环节，既要保证质量也要控制成本。最后，要加强一线生产车间员工的技能与责任心的培训。拙见！

对的

请问，如果按理论计算在生产过程中导体的电阻超标了一点，如何调整

我觉得有几个方面：

1.在尺寸，电阻符合要求的前提下，可以实单的调整绞合节距；

2.在单丝线生产的时候控制好导体的抽丝率，避免单丝线生产太多；

3.在交合过程中控制好股线的米数，尽可能将股线与股线之间的米数偏差降到最少，这样可以避免生产中的浪费；

4.控制好绞线层与层之间的绞入率，避免不必要的浪费

你这种情况应该是拉丝退火不到位，电阻合格了电阻率没合格。如果做BV线会判合格的

在电阻满足的情况下，将导体适当做小点，另外生产过程中控制浪费。

bbyl1110:

我从楼上各位大侠那已经学了不少经验。想补充如下：

1、电缆一般是多芯的，又有多个工序；所以计米长度的准确性也非常重要，尤其是绞线工序。

2、如果能够有人发明一种专用的电缆接线夹具，将不同规格的导体都可以连接起来，就可以省去各工序接头报废的一段。

3、目前已经有些公司在推荐在线测量电阻仪器，如果能配备在绞线工序，就可以随时调整，确保电阻合格的前提下以经济截面进行生产。

请问现在已经有配备在绞线工序的在线测量电阻的仪器了吗？有的话麻烦推荐下，谢谢。

panlan500:

一个单支线，1.78mm，电阻率为0.017444欧姆/米，但千米电阻为7.01欧姆。按标准看，既合格又不合格，实际中按标准执行，会判合格。合理吗。

按5023.3检测合格就行

feiyue:

以下是以控制导体电阻合格的前提下，降低铜耗的一些建议，供大家参考；

1、采用电阻率比较低的优质铜杆；

2、退火时尽可提高引伸率；

3、在不影响绞线质量的情况下增大绞合节距；

4、导体紧压量控制适当，因紧压量越大，导体硬化导致电阻越大。

伸率的大小不能一味放大，要考虑后道加工控制水平，如果绞合过程工艺控制精度差，会导致导体拉细，伸率损失大，导体变硬，电阻反而会增大。

bin9661:

LZ是降低线缆成本,减少导体铜用量吧我们是卖铜线论重量的,怎么都减不了铜材成本吧,

用量控制精准，对企业降低成本有力。对自身也是一种有效竞争力。