如题，请大家从铜板的选用，上引法拉制铜杆，铜杆拉丝后，绞合二类导体，使电阻合格，并且能达到最大限度降低成本的情况下复合电阻要求。请从单丝的拉制，退火，导体的绞合，节距，单丝的选用，紧压系数，外径确定等方面进行讨论。希望大家积极贡献自己的良好经验！

楼主：

这个专题，涉及的内容比较多，讨论起来比较麻烦，再有每个厂家的设计思路不同，设备不同，很难放到一起去讨论。

你可以提议提议，我主要是想集合下大家都是怎么从导体降低成本的。

降低成本的前提是符合自己的控制水平，电阻合格（成品有0.5%~0.8%的裕度）；我主要是从下面几个方面着手：

1、统一单丝（减少单丝的规格），降低库存，减少周转；

2、单丝根据设备及工艺控制能力，设定拉丝公差，比国标中的要小，还要根据设备的能力来定；

2、模具使用纳米涂层，减少外径波动带来的截面的变化；

3、摸清楚各道工序计米器的表差，减少生产中排产长度的增量；

     主要是将可变的变化因素的波动控制在我能控制的范围内，力求稳定，将变化控制在预期的范围内。

stanly:
如题，请大家从铜板的选用，上引法拉制铜杆，铜杆拉丝后，绞合二类导体，使电阻合格，并且能达到最大限度降低成本的情况下复合电阻要求。请从单丝的拉制，退火，导体的绞合，节距，单丝的选用，紧压系数，外径确定等方面进行讨论。希望大家积极贡献自己的良好经验！

如题：

1.铜板肯定是电阻率越小越好的阴极铜，但要兼顾费用哦；

2.上引法主要是控制好含氧量和冷却水温，这对电阻率影响较大；

3.拉制注意模具与设备速比配套，不能偏差太大，退火要尽可能提高延伸率，但要注意退火水温不能太低不低于20℃，否者会造成铜线淬火，机械强度增加，造成后续加工损失电阻率；

4.对于后续的加工要结合设备的自身控制能力，企业的质量控制能力，检测手段及检测方式的不同而采用不同的生产工艺编制及过程公差给定；

5.最终的最小截除了与企业的质量控制能力有关外还和企业的市场定位及企业的价值取向有关，说直接点就是做标准和非标，这是影响较大的；

6.应该说导体对电线电缆行业来说是最大的一块节能降耗的区域，但这是有限度的，如何在成本和底线之间作抉择是企业经营理念的问题，也是个良心工程，我相信随着时间的推移导体的发展应该是朝合理截面发展，市场和社会也会慢慢接受的，我们公司的布电线产品比市场上很多同类产品贵20%~30%左右，但大型工程、普通民众都指定我们的产品，这也算是好的发展方向吧。。

希望电线电缆少放炮，少出事，人民多点平安，社会少点功利，多点和谐。。。

 

［angelpig 在 2010-5-5 15:35:35 编辑过］

一个单支线，1.78mm，电阻率为0.017444欧姆/米，但千米电阻为7.01欧姆。按标准看，既合格又不合格，实际中按标准执行，会判合格。合理吗。

节距可以适当放大(或做上公差),提高产能,降低电阻及用量

LZ是降低线缆成本,减少导体铜用量吧我们是卖铜线论重量的,怎么都减不了铜材成本吧,

这样给6楼、9楼解释吧，电阻指的的一米标称截面的电阻。不知道这样是不是合理。

大胆选用代替材料呀

以下是以控制导体电阻合格的前提下，降低铜耗的一些建议，供大家参考；

1、采用电阻率比较低的优质铜杆；

2、退火时尽可提高引伸率；

3、在不影响绞线质量的情况下增大绞合节距；

4、导体紧压量控制适当，因紧压量越大，导体硬化导致电阻越大。

保电阻可以节省更多材料！

 符合电阻的规格即可，各个环节都有下降空间

节距放大一点，　紧压系数放一点

 

拉丝工序：1、选用优质铜杆，（我们公司有两批铜杆，差价在700块每吨，但是通过我们的绞线跟踪，实际买好的那个铜杆每吨可以比差的在绞线后节省100多块。而且绞线时工艺更好控制，还不算误工误时。

                      2、伸长率在保证不氧化发黄的情况下尽量大一些，

                      3、小线径公差一般定在0/-0.01左右

 绞线工序：1、低压线节距可以大一些，因为不用考虑交联内屏嵌入，

                       2、外层拉拔模模具选用纳米模，减少因为模具损坏线径偏大浪费

                       3、生产紧压圆拉头时要控制好报废的米数，取样要在牵引轮前取，减少取样次数！

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