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求16锭编织机的操作规程 - 无图版
wangshiyao --- 2009-12-09 08:28:51
1
求16锭编织机的操作规程求16锭编织机的操作规程
kingy --- 2009-12-09 12:48:51
2
你需要的是什么样编织机的操作规程啊!???自己都可以编制的.厂家也有相关资料嘛!实际编制的实用,
wangshiyao --- 2009-12-09 13:47:35
3
编织机操作规程都差不多吧？自己在厂里找了个24锭的编织机的操作规程 可以照搬吗？
ashui1986 --- 2009-12-09 15:01:19
4
自己学习着编 锻炼锻炼啊
wangshiyao --- 2009-12-10 08:58:17
5
自己编不来啊 所以才要请教下如何编嘛
huanggua --- 2010-06-07 21:14:08
6
编织机操作规范
编织机操作规范
一、设备操作规程：
1. 设备开启前，检查主机各部分有无异常，各润滑部位按要求加注润滑油，并进行一次空车运转，穿戴好防护用品；
2. 将线头经导轮至花盘与编织导体后，再经牵引轮绕到收线盘上，固定好后，正式开车；
3. 每班停车后，应及时将转盘导轨面，曲线槽，上下锭及摆杆等部位的灰尘、油污及断线头清除干净。
4. 机器运转时应注意对机器进行观察，经常检查润滑油能否从管道顺利到达润滑点。摆臂支架的旋转部件内须充满黄油，每工作120小时后须往内加满黄油。
5. 凡是自动润滑系统不能涉及的机器运转部件，应经常进行人工添加润滑剂。节距交换齿轮，收放齿轮和牵引蜗轮蜗杆部位应每班添加工业脂一次；排线器光杆每班添加工业机油数次；排线器光杆及收线主动齿轮轴两端的带座轴承油嘴处，每班应加油一次。
6. 如出现不明情况的停机，可根据《故障报警》画面出现的报警闪烁灯信号，作相应的排除；如经常发生和油泵报警设定时间相同的无报警信号的停机，应检查油泵.油路是否正常；发现润滑油不能到达润滑点则须排除故障才能重新启动。
7. 设备运转过程中，不得进行挂轮的配换，经常注意设备各部运转是否正常，操作工不得擅离工作岗位或交给无操作证的人操作，如设备出现故障，应及时停车，请修理人员协助解决后，再重新开车；
8. 工作完毕，切断总电源，清扫工作现场，清除花盘上的丝毛和灰尘，擦拭设备各部，把剩余挂轮存放在指定区域，摆放整齐，填写好工艺流程卡及各项报表和记录，做好交接班工作。
二、工艺操作规程：
1. 本规程适用于高速编织机生产屏蔽类的控制电缆、塑料线、射频电缆等编织工序生产。
2．设备技术规范和参数：详见编织机的《设备使用说明书》
3．生产工具和量具：量具：精度为0.01mm千分尺。工具：剪子、扳手、螺丝刀等。
4．开车前准备工作：
l 开车前工作人员穿戴好工作服，准备好工具和量具。
l 了解上班工作情况，明确当班生产任务，按工艺要求选择好压模和搭配齿轮。
l 检查设备各部位是否正常，如发现故障性能通知有关部门修复后方可开车。
l 检查需编织的半成品和金属丝（如铜丝、铝镁合金丝、铜包铝丝）等是否符合工艺规定。
5．工艺操作规程
l 将需编织的半成品固定在放线架上，固定好放线盘，调节好张力。
l 缆芯从放线盘放出，经主机在下方进入，并通过导向轮穿过盘面的中心孔至牵引轮绕几圈后，再引到收线盘上，导向轮的位置应保证电缆中心能通过盘面中心，并选配安装好牵引挂齿。
l 将已并好金属线的锭子装在编织梭子内。
l 检查无误后，可开动机器一段时间后停车，测量编织外径、编织节距等工艺参数是否符合工艺规定，合格后方可正常生产。
6．生产中质量控制
l 编织过程中机器突然停车，是因为断线或线已用完，做好相应处置后即可开机继续编织。
l 编制过程中，如发现正在编织的屏蔽层不符合规定要求，应随时停车，同时使电机反转以清除这段长度上金属丝的编织，经处置完后，再恢复正常编织。
l 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验记录。
l 一个完整的线盘要求一根头到底，如内部有接头需剪断时，必在标识中间系30cm长的无纺布条注明原因，并写明前段长度，如一盘中有几种规格放在一起，应写明自里向外的产品型号、规格、长度。
l 排线须整齐，紧实，不得有起落交叉现象。
l 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验纪录。
7．编织中常见质量问题及排除方法。见附表：
序号
废品种类
产生原因
防治办法
1
编织层密度不符合要求
1.由于编织密度与编织锭数、每锭根数及直径、节距、编制角度有关
2.锭数、锭根数、直径不变，节距编织角越大，编织密度越低
1.检查编织节距和编织角度，有问题及时调整，检查有无缺根、缺股及直径小应及时补充或更换
2、保持锭数、根式及直径编织节距、编制角度之间相互协调
2
编织层密度不均匀线股松紧不一
1.编织机线股张力失去控制
1.更换由于长期使用疲劳失去弹性弹簧，调整每个线股张力
3
编织节距不均匀
牵引轮上绕电缆圈数过少产生滑动锭子转速和牵引线速不稳定匹配
适当增加电缆在牵引轮上圈数，调整二者之间速度稳定
4
编织层有洞、疤
1.线股断开造成，并线张力控制不均匀，收线有堆积交叉压线，并线排列不平整
2.锭子张力没调整均匀，线股松紧不一
3.线股断线时，修理方法不当
1.调整好并线张力
2.调整好钉子张力
编织机操作规范
一、设备操作规程：
1. 设备开启前，检查主机各部分有无异常，各润滑部位按要求加注润滑油，并进行一次空车运转，穿戴好防护用品；
2. 将线头经导轮至花盘与编织导体后，再经牵引轮绕到收线盘上，固定好后，正式开车；
3. 每班停车后，应及时将转盘导轨面，曲线槽，上下锭及摆杆等部位的灰尘、油污及断线头清除干净。
4. 机器运转时应注意对机器进行观察，经常检查润滑油能否从管道顺利到达润滑点。摆臂支架的旋转部件内须充满黄油，每工作120小时后须往内加满黄油。
5. 凡是自动润滑系统不能涉及的机器运转部件，应经常进行人工添加润滑剂。节距交换齿轮，收放齿轮和牵引蜗轮蜗杆部位应每班添加工业脂一次；排线器光杆每班添加工业机油数次；排线器光杆及收线主动齿轮轴两端的带座轴承油嘴处，每班应加油一次。
6. 如出现不明情况的停机，可根据《故障报警》画面出现的报警闪烁灯信号，作相应的排除；如经常发生和油泵报警设定时间相同的无报警信号的停机，应检查油泵.油路是否正常；发现润滑油不能到达润滑点则须排除故障才能重新启动。
7. 设备运转过程中，不得进行挂轮的配换，经常注意设备各部运转是否正常，操作工不得擅离工作岗位或交给无操作证的人操作，如设备出现故障，应及时停车，请修理人员协助解决后，再重新开车；
8. 工作完毕，切断总电源，清扫工作现场，清除花盘上的丝毛和灰尘，擦拭设备各部，把剩余挂轮存放在指定区域，摆放整齐，填写好工艺流程卡及各项报表和记录，做好交接班工作。
二、工艺操作规程：
1. 本规程适用于高速编织机生产屏蔽类的控制电缆、塑料线、射频电缆等编织工序生产。
2．设备技术规范和参数：详见编织机的《设备使用说明书》
3．生产工具和量具：量具：精度为0.01mm千分尺。工具：剪子、扳手、螺丝刀等。
4．开车前准备工作：
l 开车前工作人员穿戴好工作服，准备好工具和量具。
l 了解上班工作情况，明确当班生产任务，按工艺要求选择好压模和搭配齿轮。
l 检查设备各部位是否正常，如发现故障性能通知有关部门修复后方可开车。
l 检查需编织的半成品和金属丝（如铜丝、铝镁合金丝、铜包铝丝）等是否符合工艺规定。
5．工艺操作规程
l 将需编织的半成品固定在放线架上，固定好放线盘，调节好张力。
l 缆芯从放线盘放出，经主机在下方进入，并通过导向轮穿过盘面的中心孔至牵引轮绕几圈后，再引到收线盘上，导向轮的位置应保证电缆中心能通过盘面中心，并选配安装好牵引挂齿。
l 将已并好金属线的锭子装在编织梭子内。
l 检查无误后，可开动机器一段时间后停车，测量编织外径、编织节距等工艺参数是否符合工艺规定，合格后方可正常生产。
6．生产中质量控制
l 编织过程中机器突然停车，是因为断线或线已用完，做好相应处置后即可开机继续编织。
l 编制过程中，如发现正在编织的屏蔽层不符合规定要求，应随时停车，同时使电机反转以清除这段长度上金属丝的编织，经处置完后，再恢复正常编织。
l 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验记录。
l 一个完整的线盘要求一根头到底，如内部有接头需剪断时，必在标识中间系30cm长的无纺布条注明原因，并写明前段长度，如一盘中有几种规格放在一起，应写明自里向外的产品型号、规格、长度。
l 排线须整齐，紧实，不得有起落交叉现象。
l 严格按照发至车间机台的工艺卡片规定，控制工艺参数，做好检验纪录。
7．编织中常见质量问题及排除方法。见附表：
序号
废品种类
产生原因
防治办法
1
编织层密度不符合要求
1.由于编织密度与编织锭数、每锭根数及直径、节距、编制角度有关
2.锭数、锭根数、直径不变，节距编织角越大，编织密度越低
1.检查编织节距和编织角度，有问题及时调整，检查有无缺根、缺股及直径小应及时补充或更换
2、保持锭数、根式及直径编织节距、编制角度之间相互协调
2
编织层密度不均匀线股松紧不一
1.编织机线股张力失去控制
1.更换由于长期使用疲劳失去弹性弹簧，调整每个线股张力
3
编织节距不均匀
牵引轮上绕电缆圈数过少产生滑动锭子转速和牵引线速不稳定匹配
适当增加电缆在牵引轮上圈数，调整二者之间速度稳定
4
编织层有洞、疤
1.线股断开造成，并线张力控制不均匀，收线有堆积交叉压线，并线排列不平整
2.锭子张力没调整均匀，线股松紧不一
3.线股断线时，修理方法不当
1.调整好并线张力
2.调整好钉子张力
huanggua --- 2010-06-29 21:23:21
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ni kan kan
hyb90113 --- 2011-08-30 19:33:02
8
最好是根据实际需要编制