调整模具的原则是，面对机头，先松后紧，拧紧螺钉的方向为左上、右下、左下、右上；经常检查对模螺钉是否松动和损坏，如有损坏应立即更换；注意拧螺钉时谨防碰着加热片电插头，以免触电或碰坏插头，为防触电，调整模具时，可先关掉模口段加热电源；调模时，模套的压盖不要压的太紧，等调整好后再把压盖压紧，防止压盖进胶，造成塑料层偏芯或焦烧。模具的调整方法如下：

（1）空对模：生产前把模具调整好，用肉眼把模芯与模套间距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧。

（2）跑胶对模：塑料塑化好后，调整对模螺钉，根据模口出胶圆周方向的多少，一面跑胶，一面调整，调整时应先松动薄处螺钉，再拧紧跑胶厚的螺钉；同时取样检查塑料厚度是否偏芯，直到调均匀为止，然后把对模螺钉分别拧紧。

（3）走线对模：适合小截面的电线电缆的调模。把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶，进行微调。等胶跑好后，调整好螺杆和牵引速度，起车走线取样，然后停车，观察样品的塑料层厚度是否均匀，反复几次，直到调均匀为止，再把螺钉拧紧。

（4）灯光对模：适合聚乙烯塑料电线电缆。利用灯光照射绝缘层和护套层，观察上、下、左、右四周的厚度，调整对模螺钉，直到调均匀为止，然后把螺钉拧紧。

（5）感觉对模：它是经验对模的方法。利用手摸感觉塑料层厚度，调整模具。适用于大截面电线电缆的外护层。

（6）其他对模方式：

1）利用游标卡尺的深度尺测量塑料层厚度，调整模具。

2）利用对模螺钉的螺纹深度调整模具。

3）利用取样测量塑料层厚度调整模具。

另外，模芯与模套间轴向模口相对距离的调整也很重要。调整不当，会造成设备事故。再有，模芯与模套孔径合理选配之后，还应注意模芯外锥与模套内锥角度差的选定，一般必须使模套的内锥角大于模芯的外锥角

3～10°，这个角差是及其重要的。只有这样的角度差才能使塑料挤出压力逐渐增大，实现塑料层组织密实、塑料与线芯结合紧密的目的，但这个角度差不宜过大，否则使挤出压力增大而降低挤出量。

很好啊，我正需要挤塑模具对产品质量的影响分析方面的知识，不知楼主还能否赐教？

有没有漆包线模具的调整方法，在此谢谢了。对以上嘉奖

这个还真不知道！学习了。

另外能否就具体那中胶料对应这个参数特性做一个介绍

谢谢！

能有图片说明最好了。

关于调模方面我还需做以下补充：

须根据不同的胶料和不同的半成品而言，另外还要考虑到相关物性测试要求适当灵活运用。

 如果不耐温的软性胶料，不能在机筒里停留太久，将会造成烧焦现象，根据我的经验是：先将机筒内的料清理干净，将空调模，将线芯穿过眼模，再缓慢启动主机排料，再启动引取，速度尽量慢一点，待料排出模口时，观察承线的位置，哪边鼓起那边就会偏厚，并根据判断再调整，也可以用手的感觉去摸，哪边软那边就会偏厚，将其调整，这样会避免烧焦现象。

另外，一般编织或有隔离层的线芯，并需要做摇摆实验的要求，那就应采用跑胶调模，为半挤管或挤管式押出，如没有隔离层的线芯，象电力电缆电源线等采用走线调模，也就是挤压式押出。

透明料可以采用灯光调模，象PE，PP，软性透明PVC均可采用此方法。

另外，上边哪个师傅所说的模套与模芯的锥度为3--10度，我认为不是绝对的，要根据机器和机头的压力而言，还要根据护套的绝缘厚度来定，两着的间隙太大会将压力减小，护套的厚度增加；如果间隙太小，使其压力增大，影响线材的外观，护套的绝缘减薄，所以要从多方面考虑，才能生产出符合工艺要求的产品，以上是我从工作中总结的经验供大家参考。

理论总结不错,但实际生产过程中主要还是靠操作经验,要求材料要浪费少,线也要开得好

楼上的补充的很有道理

现实中生产是这样的

节约为主

谢谢

理论知识----说的人太多，现实操作补充一下仅供参考，1，现在厂家都要求节约控制浪费，空对模，基本校正模套和模心同心圆调整一般4根内六角螺丝；跑胶对模，浪费控制重点，出料观察表面，拉伸效果，表面塑化效果，调整设定温度，快速校正螺丝，观察出模口料流动方向，校正挤出来料正向下垂初步连紧螺丝，小于模芯钢管，从进芯口伸入出口处，双手包住料轻轻均匀跑胶对模拉出，手点1点记号，快速放入水中定型。华开看看厚度是否均匀，快速进行微调，再次拉出取样，螺丝连紧，欧凯，熟练操作的5分钟搞定，不熟悉花费时间长，机子一直在挤出，老板看了地下一堆一堆废料--难过，至于走线校正适应挤压模具，还有交联中压以上。现实中生产护套一般挤管模具如果走线跑胶对模校正模具，浪费线芯，不一定校正的准确，大规格电缆外护套你们见过走线校正调整模具吗？只有不操作的人说的一套一套的，铠装模具模芯模套放大值加倍，如果按照理论知识配模必须成缆工艺标卷，圆整，成缆有轻微扭曲就会造成挤出脱节，还有其它原因，低烟无卤，丁硅，弹性体等模具适当小一点，因为料本身拉伸值小。以上仅供参考----65,90,120,150机以及特种线挤包操作人