支持3楼的说法,先做个简要介绍.
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谢谢分享
TPM（全面生产管理）
TPM 起源
推行 TPM 可期待的效果
TPM 的定义
TPM 适合哪些行业
实施TPM 需要什么样的条件
国外部分企业TPM 推进成果
深圳理光TPM 推进成果简介
TPM 起源
60 年代起源于美国的 PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于 81 年形成了全
公司的 TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91 年
在日本东京举行了第一回 TPM 世界大会，有 23 个国家 700 余人参加，瑞典 VOLVO（沃尔
沃）及新加坡的 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得 TPM 认证的首 2 家
企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，
在美国：福特、P＆G 等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已
经导入并取得令人震惊的效果。
在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行 TPM 活动。
推行 TPM 可期待的效果
一、推行TPM 可期待的效果
1、有形效果
● 提高设备综合效率
● 提高劳动生产性
● 减少市场投诉
● 降低各种损耗
● 缩短生产周期
● 提高间接部门效率
2、无形效果
● 企业体质的革新
● 全员意识的革新
● 充满活力的企业
● 有成就感、满足感、能实现自我的企业
● 有信心、能让客户信赖的企业表 已取得TPM 认证的企业总体有形效果
类 别 项 目 效 果
附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
设备综合效率 提升至 1.5~2倍
P
（效率）
突发故障件数 减少至 1/10~1/250
Q 工程内不良率 减少至 1/10
（品质） 市场投诉件数 减少至 1/4
C
（成本）
制造原价 减少 30%
D
（交期）
完成品及中间在库 减少 50%
S
（安全）
停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
M
（士气）
改善提案件数 提升 5~10倍
TPM 的定义（TPM = Total Productive Management）
★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★ 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体
系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★ 从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM 所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾
害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人
觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为 TPM 不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可
以理解，因为做为企业的革新活动，TPM 所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。
不过，如果您有机会到已通过TPM 认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人
才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依
企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
TPM 适合哪些行业
从 80 年代开始，在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及
钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所
有制造行业，均取得巨大成果。
实施TPM 需要什么样的条件
公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈
愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。
国外部分企业TPM 推进成果北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少 81%
理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
投诉件数减少 88%
大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%
车体工厂：劳动生产性提高 90%
新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%
小野田：成本低减30%、故障件数减少 98%
┋
VOLVO：劳动生产性提高 30%、设备维护费减少 50%
法国钢铁：设备效率提高50%
美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车：设备效率提高 25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少 44%
韩国起亚特殊钢：设备效率提高 50%。
深圳理光 TPM 推进成果简介
TPM 在理光实施 2年来，全公司改善提案件数 37354 件，99 年下期人均提案件数3
件/月以上,是实施之前的40 倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。
累计改善金额（97~99年）1800万 RMB。
四个代表事例的改善效果如下：
1．A生产线效率改善
效果：效率提高 40%，人数减少70 人
2．仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量 30%上升，动力叉车台数反而
从 33 台减至 22 台
3．制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1 年内不良损耗金额减少96.6%
4．品质不良预测活动
效果：新品种达到品质安定的时间从6 个月短缩至 2个月★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标
★ 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体
系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）
★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★ 从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出，TPM 所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾
害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人
觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为 TPM 不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可
以理解，因为做为企业的革新活动，TPM 所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。
不过，如果您有机会到已通过TPM 认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人
才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依
企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
TPM 适合哪些行业
从 80 年代开始，在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及
钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所
有制造行业，均取得巨大成果。
实施TPM 需要什么样的条件
公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈
愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。
国外部分企业TPM 推进成果北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少 81%
理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
投诉件数减少 88%
大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%
车体工厂：劳动生产性提高 90%
新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%
小野田：成本低减30%、故障件数减少 98%
┋
VOLVO：劳动生产性提高 30%、设备维护费减少 50%
法国钢铁：设备效率提高50%
美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车：设备效率提高 25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少 44%
韩国起亚特殊钢：设备效率提高 50%。
深圳理光 TPM 推进成果简介
TPM 在理光实施 2年来，全公司改善提案件数 37354 件，99 年下期人均提案件数3
件/月以上,是实施之前的40 倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。
累计改善金额（97~99年）1800万 RMB。
四个代表事例的改善效果如下：
1．A生产线效率改善
效果：效率提高 40%，人数减少70 人
2．仓库动力叉车台数低减改善
效果：物流量 30%上升，动力叉车台数反而
从 33 台减至 22 台
3．制造部工程内不良损耗金额低减改善
效果：1 年内不良损耗金额减少96.6%
4．品质不良预测活动
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