吃丝量太大了吧，对于多层导体可以分层紧压，减少吃丝量。如果必须这么大的吃丝量的话，可以增长紧压的入口长度，并在入口处用点滴瓶点酒精(要求不高时点水也行的)，可以起到润滑作用，并降低模具温度，出来产品的表面质量也有改观。试度吧没有问题的。
1、及时抛光紧压模，减小压模阻力
2、生产铝导体的压模工作区长度适当短一些
3、搂上意见可取
这种情况在紧压铝导体中是经常出现的，改进的方法也和楼上的极为基本一致，说明一点这种情况和模具有很大关系，应适当分配模具的工作区和定径区的长度，尽量减少模具与导体的摩擦！
採用輪壓方式，上下左右壓，只是要的壓輪要多一些
是否铝杆的质量也有关系。
主要是两个原因，一是模具进线角度或定径区长度不对，再一个每道的模具尺寸配比不对，正常压1.06是没问题的
先看銅絲的質量，再改工藝
阿求啊，这个问题我原来也经常遇到。由于铝材质的原因，经常容易断丝，而绞线速度很快，很容易将断头带入绞模，造成整层断丝甚至整根拉断。而采用拉拔方式，由于铝容易掉粉，模具拉上一两公里导体后就会发毛，容易起毛刺，即使采用酒精润滑也不能减少。我给你的建议是采用压轮紧压，这样不容易断丝，断丝后也可以修补。
地址在哪里？请１４楼明示．谢谢！
1、采用A2材料，避免采用过硬铝杆。
2、设计合适的紧压系数，避免过小。
3、用酒精滴在模具和绞线相接处，加快散热。
1、铝单线太硬，单线生产时要用软铝杆拉制，一般铝杆强度不超过90N/mm2。
2、拉线拉制时，最后定径模吃丝要少点，单线表面略带点油，便于紧压过模时润滑。
根据我的经验一般是由于以上两点控制不当造成紧压时断股、表面起毛刺。
这个问题要从多方面查找原因，1、一般铝导体紧压模与铜紧压模各区角度、长度等是不一样的，首应选择铝紧压模，2、象2楼讲的，在入口处滴些酒精，增加润滑和降低模具温度，3、均分各层紧压系数，4、确定铝杆或铝单丝质量，主要是伸长率及缠绕性能。
学习了
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