中压电缆线芯外表有疙瘩，外屏嵌到绝缘里，是模具还是机头温度原因？ - 简版
主要是材料的问题
溫度不夠,材料的硬度低
刚开始外屏温度偏高
楼上的,说的对,支持
1,挤出温度过低，大量生胶结团，挤出温度过高，材料焦料结团
2，模套是否有大的划伤、残缺等
3，交联管内有异物，划伤线芯
我个人认为是因为刚开机速度较慢
料发生了预交联所致
至于内屏蔽可能因为刚开始导体较松
内屏料进入导体缝隙
应该是刚开车时温度的问题~
不知各位用的是什么设备，我个人的看法是温控的问题，表面现象是温度或材料的事，进口设备的温控系统较精确，材料在低速下停止时间长，不会发生问题，请大家注意在调偏心低速生产时，一定要注意适当提高各区温度；以及导胶管与机头的过渡区．
本人认为出现这个问题的可能性很多,以下仅供参考讨论;
1,外屏本身太硬,且温度没有达到,使外屏挤出机熔压过高,没有塑化的外屏挤进绝缘.;
2,外屏用的是非可剥离可交联料,由于温度过高,挤出机转速太慢,先期交联的硬块挤进绝缘了;
3,外屏分胶体内壁没有清理干净,在起车的过程中被绝缘外层带出!
4,在机头挤出时内屏倒胶到三模(也就是出绝缘的模子),而后被绝缘带出,不过这种可能行很小,特别是进口设备,更不会因这种原因出现上述问题.
以上是愚人一点分析看法,不过都都没有得到证明过,希望大家多多指点!
应该是温度的问题,
是材料预交联了吗？？
我们以前也是这个问题现在解决了，开机可以先打开外屏连接管（导胶管）排料，开机废线外屏转速不能太低
可能是材料的问题吧！
主要还是开机时温度太低，机身保温度不够，塑化不良造成的僵块。
开机时，螺杆转速慢，高分子材料剪切应力小，自行发热量少，不易塑化；正常转动后，剪切应力增加，自行发热量增加，塑化改善；当挤出量较大时，如果温度调节不当，也会出现塑化不良的僵块。
我们也遇到过类似问题,我们的工艺参数较原来的变化之处就是将挤出温度适当抬高,转速略为提高,经过分析原因之后,,生产仍采用原来的工艺参数,效果还是比较理想的,
哥们这个就不用转让了吧太简单了
刚开始管线的压力不够
啥玩意阿 看下疙瘩形状才好分析嘛 一般是温度问题 低了比较疙瘩平滑 高了即预交联则是有棱有角的 比较划手
一般都是温度高造成的 因为温度低的话 你的电流就已经变大了 设备上会暴露出来的
应该是外屏予交联温控有问题降低温度试试
那如果有大块的内屏蔽疙瘩，是塑化不好的疙瘩，温度可以，但挤出内屏蔽的电流过大，是什么原因
内屏挤塑机温度不够，挤出压力大。
原先公司也出现过，分析是外屏挤出机温度过低产生，开机排料调偏前应将三台挤出机的温度适当提高一点再生产，应该可以了~~~~~~~~~~~~~~
1,挤出温度过低，大量生胶结团，挤出温度过高，材料焦料结团
2，模套是否有大的划伤、残缺等
3，交联管内有异物，划伤线芯
同意这种观点
