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在押出时掉锡渣老堵死模,怎么解决? - 无图版

nisseiwire --- 2006-10-07 09:20:50

1

请教电线 在押出时掉锡渣老堵死模,怎么解决?
99号 --- 2006-10-07 10:18:14

2

1、进模具前弄点东西刮一下或擦一下。

2、买好点的镀锡丝。

3、模具稍微大一点。

jehn3 --- 2006-10-23 14:02:08

3

温度高的话,速度尽量要快还有就是上面讲的模芯要大点的孔
gzd1967 --- 2006-11-20 12:11:23

4

采购优质镀锡线就没这个问题,我是生产铜包铝镀锡线的,有锡渣说明镀锡工艺有问题,你用用我的就知道什么是优质产品,0512-56912340

 

yangkang --- 2006-11-23 14:39:36

5

进模前过一下滑石粉,效果也不错,但是滑石粉必须是转动的.

 

寒冰 --- 2006-11-26 22:35:28

6

在进模前将导体过一下肥皂,效果十分不错啊,我们公司以前出现这种问题,经过试验,这种方法效果不错

cuijiude --- 2006-11-27 08:57:59

7

肥皂液嗎,是否會引起氣泡啊?對導體過滑石粉,還沒有試驗過,有作用嗎?
寒冰 --- 2006-12-08 21:02:27

8

当然不是肥皂液拉,就是用咱们家庭洗衣服用的硬块状的肥皂
ottolee --- 2006-12-11 17:03:04

9

小弟我從以下考慮:

1.主要在於:原材料要鍍錫均勻,且鍍錫厚度、溫度要控制良好;

2.其次:可以在進眼模前,導體預熱,后用羊毛氊吸附倒軸油去污、去錫渣,效果非常好;

3.再有:可以考慮換用較大的内模(但容易引起偏心);

4.最後:銅綫進眼模應盡可能不要接觸内模壁(這個要求技術員調偏心的技術非常高)。

    我司多股銅綫一般沒有掉錫渣堵模的問題,但單綫會有,首先要求供應商改善或換成電鍍的,效果非常好。

幸福时刻 --- 2006-12-27 21:44:47

10

1、导体选用:导体电镀的比较好,因为附着力好,镀锡均匀,锡层不易脱落;而采用热镀法,锡层厚度不均匀,附着力差。

2、当然也要合理配模,模芯不宜太小。

can3288 --- 2007-01-11 23:47:11

11

我司是在过模前要经过带油的羊毛毡,这个效果很好,但一小时就要换羊毛毡,要注意的是羊毛毡一定要用进口的,而且油不能放的太多,

刚好有点湿润就好了.

haoshi --- 2007-01-12 10:57:04

12

主要还是导体的毛病,镀锡不好,14楼的办法可以试试!
lilied --- 2007-01-15 15:36:27

13

我做铜线近十年了,谈谈个人看法:应该是镀锡铜线的质量问题,目前都是采用热浸镀过模的镀锡工艺,所以产生的锡渣多,铜线厂家多是采用羊毛毡刮锡灰、过白腊油、导轴油的方法去除锡渣,也有一种比较先进的方法,效果相当好,只是知道的厂家不多,这里就不提了。当然和锡锭纯度、工艺流程控制有很大的关系。9楼的朋友说电镀锡的锡灰少一些是有道理的,因为电镀法生产的镀锡铜线在镀上锡后要水洗一次,所以锡渣少了,不过也和电镀水平有关,如果电镀水平差的话,同样有锡渣,而且电镀法生产的普通厚度层镀锡铜线很不稳定,容易变色氧化,焊接性能相对要差很多。最好还是采用热镀锡铜线,有锡渣只是因为质量太差了,电线厂后续处理的话可采用DOP油(应电线许可而异),另外注意张力,张力过大会导致镀锡铜线锡层开裂产生一定的锡灰。 以上只是个人心得,仅供参考。
lili --- 2007-01-18 21:21:44

14

我觉得大家的建议都不错,我认为呢?你用布绑住,在弄点油......那样的话就不会出现断线了.大家觉得我这个想法怎么样.....希望大家给点建议........

michael --- 2007-02-13 10:51:55

15

镀锡线绞合时加点白腊油就可以解决
诚心得人 --- 2007-02-14 15:53:47

16

这个问题很好解决只要用一块纯棉线的布 在上面加一点DOP油

在押出时过一下就可以了       

不过记得不要太多呦  太多会脱胶的

歪歪 --- 2007-03-27 10:28:19

17

合理选取模具

控制温度与速度

luoluyou --- 2007-07-02 18:11:38

18

我想说几句:1  要采购质量稳定的镀锡单线;

                       2   挤出模芯内孔要圆,要光滑,孔径选大一点

        总之,要保证线材质量要好,不要有刮伤,其他一般没什么问题啦

yangguohua --- 2007-07-25 15:44:27

19

这个现象我们这边也有,但是导体容易断线有很多的锡粉。
hyfeng --- 2007-08-10 08:24:52

20

我司也有这样的问题存在。后来用布沾点白油在机头前擦一下导体就搞定了。而且成本又低,楼主不妨试试

5729357 --- 2007-08-18 14:54:40

21

如果单支线是热镀的,那产生锡灰是避免不了的.可以选用大一点的模具,在模具口小量加点DOP油,模具前的瓷孔处多吹吹风以吹走锡灰.如果条件允许可以适当加大放线架与机器的距离,以减小单支线与模具的角度以减小摩擦阻力而减小锡灰的产生.
lubotech --- 2007-08-18 20:32:12

22

我不是做镀锡的,我做油的 

但是白腊油的几个优点是:   锡粉不易脱落,放线收线好,增加线材光亮.

楼主可以试一下

chlin --- 2007-08-22 13:00:47

23

在下有幾點建議:

1.針對此一問題將熱鍍錫銅改為電鍍銅將能確實改善此一問題但會增加成本

2.鍍錫銅在生產會產生錫渣是因為模具跟銅導體產生摩擦而造成,所以除了將模具稍微加大外也可以更換使用鑽石眼模雖然成本高但使用壽命常,但要注意眼模出口段要為U型

hsxptc --- 2007-09-11 16:00:54

24

大家都讲得不错!

两个方面考虑下:

1.铜线本身;

2.锡的质量问题.

hhxhdl --- 2007-11-04 10:15:51

25

1.保证铜线镀锡前的质量;

2.确保所镀锡的品质;

3.改善镀锡工艺和押出工艺.

很多问题往往是我们细节上的疏忽,留意!

汉江流水 --- 2007-11-04 11:16:45

26

15楼讲的好,除要求供应商改善外,我司主要用DOP油润滑,效果不错.
810707 --- 2007-11-12 16:30:06

27

ouranhot64:

过白油

    是一个比较好的补救措施.

yuzeliang --- 2008-02-29 20:37:25

28

can3288:

我司是在过模前要经过带油的羊毛毡,这个效果很好,但一小时就要换羊毛毡,要注意的是羊毛毡一定要用进口的,而且油不能放的太多,

刚好有点湿润就好了.

切记:是专用的拉丝油!

--- 2009-03-06 12:25:15

29

还是要买质量好一点的    这样就不会堵死吗

 

20061212zj --- 2009-03-10 17:17:37

30

我们厂也有类似的问题,严重时会把铜杆拽断,涂白腊油还是头回听说,不知道哪有卖滴。
冰雨 --- 2009-03-11 13:19:25

31

过油的同仁们要注意一点哦!就是附着力的问题,特别是1007-26#~1007-20#这类附着力本来就较差的电子线时,过油很容易引起附着力差,焊锡时收缩等不良。

以上说的几种油:

白油:缝纫机用的,市场上很多

拉丝油:找你的铜线厂家要一点啦,你的铜线厂家绝对有

DOP和白腊油:找你的塑料厂家要一点啦,PVC造粒是一定要用的

其实还有一种油大家都没提到,就是硅油,不是离型剂哦,很浓无色透明状。

liu730320 --- 2009-03-11 15:18:54

32

在进线前面加2层油毛毡应该可以解决问题

810707 --- 2009-03-11 21:20:00

33

做銅線的時候就要多過幾次(鍍錫)

arlene610 --- 2009-03-12 17:04:23

34

模具里面有台阶吧

jiangfuqiu --- 2009-03-17 20:52:41

35

在導體進機頭前加點白腊油或DOP油.
349255965 --- 2009-03-20 11:33:22

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没有太好办法,只有买好的镀锡线。以上方法时间长了都要引起其他问题。模具大了要偏心,加油等会影响绝缘质量。以前我买到歪线,没办法也用过蜡烛当上面肥皂用法,有点效果但不能多用哦!
ljbwzy --- 2009-04-23 12:49:12

37

其实 要么用好的镀锡铜 要么放DOP油不然也没有什么方法能根本上解决!都只能解决一时间!如果碰到比较大的量!你的那个模早晚都会堵!
wanzhiyan --- 2009-07-10 21:31:45

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过倒轴油吧,效果很好的

星辰 --- 2009-07-14 17:26:59

39

我们也有用同样的问题,只是过了油以后,线材容易松心,不是很好用的。求最佳方法?

whj123 --- 2009-07-15 19:35:21

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在押出时,可以用布倒上倒轴油再过镀锡线进模
ddkk --- 2009-07-24 22:49:25

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在镀锡线绑块布,再加脱尘剂,就不会堵了。

zxp050609 --- 2014-08-13 11:28:13

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