（一）排除方法

（1）    模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。

（2）    适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

（3）    降低螺杆和牵引的速度。

（4）    适当调高机头的控制温度。

（1）    检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

（2）    模具选配要合适，防止倒胶现象。

（3） 检查机械和电器的运转情况。

二楼说的很有道理

应该说明你是产生了“竹节”还是外径只是均匀的粗细变化

竹节是和料温、螺杆压力、机头压力、模具选用有关

粗细变化不均匀是牵引、放线有关

变细。

我对模具进行了分析，缆芯15.2，护套外径17.5，采用护套内模15（承径长度13.5)，外模22（承径长度11），模具安装时内模缩进2.3。

生产速度在40m/min以下时还好，速度超过时就很容易出现变细和脱节现象。

我个人认为主要是以下原因造成的：

　　１．内模太大

　　２．放线或收线张力不稳定．

　　３．线速过慢

　　４．牵引不稳定

　　５．押出机运转动力不稳定

呵呵，只是变细的话，是出胶量不够吧，可以换个大点的模套，还有你用的是什么设备？60吗？

好象是橡胶挤出把?

橡胶挤出速度不能太快了?

太快会导致压力不足!影响产品质量

我认为是模具选配问题,这个好像是拉管的模具,为何内模要缩进2.3呢,会不会是间距的问题,速度打高后,拉伸比达不到.

在有内模缩进2.3说你用的挤压方式, 配模时外模应比电缆外径稍小,现在是17的外径,22的模具,是不是有点不合理,

选用的拉管模, 生产时用的挤压方式,在生产速度提高后,,出料不畅.

内模太小的原因哦。。换一个大一点的内可能好一点

如果采用挤压式模具：（1）扩大外模的尺寸；（2）升高机头的温度

如果采用挤管式模具：（1）   适当缩小模芯嘴的长度和厚度；（2）升高机头的温度；（3）调试牵引速度