序号

不合格品

现    象

产生原因

防止及消除方法

1

缆芯不紧密不圆整

1．PP绳填充根数不够。

2．收线牵引轮打滑。

3．并线模过大。

4．成缆节距过大。

1．参照工艺卡，以填圆填实为准。

2．调整收线张力，缆芯在牵引轮上绕4-5圈。

3．更换并线模。

4．调整成缆节距。

2

无纺布绕包不平服，鼓包、漏包

1．绕包张力不均匀，绕包节距过大。

2．绕包角度不合适。

调整张力及绕包节距。

3

钢带绕包不平服、鼓包、漏包、毛刺、卷边、尖角翘起

1．绕包张力不均匀。

2．绕包角调整不当。

3．钢带头晃动。

4．绕包节距过大。

5．钢带接头焊接处处理不当。

1．调整张力。

2．参照工艺卡调整绕包角。

3．修理钢带头。

4．参照工艺卡调整节距。

5．钢带接头焊接后应修理光洁。

4

线芯有挤压划伤痕迹

1．压模过小。

2．进线角度小。

1．调整压模孔径，压模与线芯磨擦产生热量，用手摸压模应不烫手。

2．调整并线模与分线板距离。

5

成缆后产生蛇形结构

1．成缆节距过大。

2．扇形芯翻身。

3．放线张力不均匀。

1．调整成缆节距。

2．调整预扭角度或调整并线模与分线板距离。

3．调整放线张力。

日期

工艺卡号

缆型

机器设置节距/圈数

实测节距/圈数

絞头/生产速度

扎纱转速/节距

S/z锁扭率/圈数

油膏输入/实际

加注

序号

缺陷种类

产生的原因

防止消除方法

1

单线规格搞错

1、上车前未检查单线规格

2、上车前看错或量错单线规格

严格按工艺文件检测线芯规格

2

绞线表面擦伤碰伤撞伤

1、穿过单线的地方不光滑（导线管）

2、放线盘张力太松管体上擦拭伤

3、下线时碰伤

4、收线、排线交叉擦伤

5、地面不平时滚线撞伤

6、单线跳出导轮外

7、模具配备不整齐或压轮压下量过大

8、单线自身的刮伤缺陷

1、修整或更换不光滑的地方或部件

2、调整放线张力

3、注意操作

4、注意操作

5、滚线时应注意地面平整情况

6、单线放入导轮

7、调整压轮或节距

8、调整合格的单线

3

断线

1、放线盘过紧

2、导管已坏

3、复绕不好（松或乱、压线等）重叠拉不出

4、单线自身质量不好或焊接不好

1、重新调整张力适中

2、更换导管

3、换线盘或重新复绕    

4、重新接头或换线

4

松线、跳线

1、并线模、压模孔径大

2、并线模喇叭口不圆整

3、放线盘张力过松

4、分线板单线排列不均匀

5、分线板至模架距离太大或太小

6、内层直径紧压太小

7、单线软硬不均

1、更换合格的并线模或压模

2、并线模按图纸正确制造

3、调整放线张力

4、均匀排列单线

5、合理调整模架与分线间距离

6、调整内层压模

7、6、调整单线

5

焊头不合格

1、焊头过大，不光滑

2、焊头未对中心交

1、加强焊头操作责任心，认真执行工艺。

2、加强责任心

6

排线质量不好

1、没有及时更换排线节距

2、操作者责任心不强

1、按线芯、缆心直径调整排线节距

2、加强操作者责任心

7

松股或大肚皮

1、收线盘盘心太小

2、张力太松或不均匀

3、内层绞得不够紧

4、压模孔径大

5、内层直径紧压大小

6、单线线径偏小

7、节距偏大

1、采用大盘心收线盘

2、适当调节张力

3、调小内层节距

4、调换适当压模

5、适当调节节距

6、调整单线

7、调整节距

8

绞线过扭

1、绞笼转动而牵引轮或收线盘不动

2、停车时牵引轮滑空档而绞笼借惯性继续旋转

3、分线扳与模座距离太大

1、开车时应注意绞笼和收线盘同时动

2、开车前检查手柄是否滑档

3、调整分线扳与模座距离

9

扇形线形状不对称

1、上下压轮孔型未对正

2、进线翻身

1、调整好压轮

2、校正进线或调正模

10

绞线表面擦伤

1、单线自身擦伤

2、模具缺陷

3、单线跑出进线导轮

4、计米轮表面缺陷

5、牵引轮分线不均

6、过线导轮缺陷

1、调整单线

2、更换模具

3、整理单线进导轮

4、处理计米轮

5、调整牵引轮分线

6、维修过线导轮

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

线芯表面擦伤、碰伤

1导管、导轮毛糙或起槽；

2、放线张力过小、线芯在导管上擦伤；

3、下线时碰伤

1、更改不规则的导轮、导管；

2、调整放线张力；

3、注意操作

2

断芯

1放线张力过大；

2线芯质量差

1、调整放线张力；

2、检查线芯质量

3

导体拉细

1收线张力过大；

2导体过软，抗拉强度不够

1、调整收线张力

2、更换合格线芯

4

爬杆状

两根线芯的放线张力不均匀

将两根线芯放线张力调整得基本一致

5

节距不符合工艺规定且节距不均匀

1收线张力过大或过小；

2节距齿轮配错；

3收线与牵引配合不好，收线不均匀

1、调整收线张力；

2、按工艺规定调换齿轮；

3、将放线与收线张力调整适当

6

单丝拱起

1、放线盘张力太小

2、并线模孔太大

3、节距太过小

4、绞笼转速不匀

1、调整张力使之均匀

2、更换合适的并线模

3、调整工艺

4、绞线盘重量均匀，排除设备转速不匀

7

排线质量不好

1排线机构坏；

2操作工责任心不强

1、修理排线机构

2、加强责任心

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

成缆后产生蛇形现象，结构不稳定

1．成缆节距过大

2．放线张力不均匀

3.收线排线乱压成蛇行。

1．调整成缆节距

2．调整放线张力

3.注意排线紧密整齐。

2

导线被拉细、拉断

1.放线张力过大。

2.导线嘴夹线。

3.线芯绝缘上有包。

4.导线焊接不牢。

5.收线张力太大等。

1.调整张力

2.更换损坏的导线嘴。

3.注意检查绝缘线芯的质量。

4.提高接头质量。

5.调节收线张力。

3

线芯绝缘损伤

1、绝缘线芯下盘后运输和存放的撞伤

2、绝缘线排线不整齐、收线不紧密，造成成缆放线时绝缘线夹线，使绝缘受拉伸和挤压而损伤绝缘。

3、成缆时，操作不当而扭伤。

4、行车挂钩吊盘碰撞绝缘线、成缆线造成绝缘损伤。

1.存放，搬运时勿使线芯绝缘受到碰撞。

2.、绝缘线排线须整齐、收线须紧密，生产时随时注意调整。

3.预扭要适当。

4、吊运盘具须规范行车操作规程，进行行车操作培训。

4

缆芯不紧密、不圆整

1、填充不够

2、收线牵引轮打滑

3、并线模过大

4、成缆节距过大

1、参照工艺卡，以填圆填实为准

2、调整收线张力，缆芯在牵引轮上绕3-4圈

3、更换并线模

4、调整成缆节距

5

绕包带绕包不平服、鼓包、漏包

1、绕包张力不均匀，绕包节距过大。

2、绕包角度不合适。

3、绕包带尺寸选择过小。

1、调整张力及绕包节距

2、选择合适的绕包角度

3、选择和是尺寸的绕包带

6

绕包带（包括带绝缘）间隙或重叠率超出允许范围。

1.带材宽度不对。

2.起、停车时间隙或搭盖的变化。

3.齿轮换错。

1.更换带材。

2.设备不正常、检修设备。

3.调整齿轮。

7

线芯有挤压划伤痕迹

1、配模过小

2、放线盘线嘴、导轮、压模内表面有

毛刺或缺陷。

3、放线盘张力太大，线嘴与导管处被

拉坏。

4、线芯绝缘局部粗大，造成过模卡伤。

5、压模中心没有校正。

1、选择适当压模

2、修理或更换线嘴、导轮、分线板、

压模。

3、调整张力。

4、注意绝缘线芯质量。

5、校正压模

8

扇形绝缘线芯翻身

1.预扭角不当。

2.放线盘上的线芯排线翻身，线芯大，

分头下盘时线芯退扭造成翻身。

1.调整预扭角或压模距线芯导轮的距离

2.适当调整预扭角线芯放到线盘两侧

板时，要特别注意线芯进入压模角度。

9

金属带屏蔽松散，截面不够

1.屏蔽张力小。

2.节距不当。

3.材料规格不符合工艺要求。

1.调整张力。

2.调整节距。

3.检查材料，不符合规定的更换。

10

成缆节距不符合规定

工艺配换齿轮齿数不正确。

按工艺正确调整齿轮。

11

成缆椭圆度超出允许范围

1.压模孔径大。

2.线芯进模角度不合适。

3.填充不满。

4.牵引轮压得太紧。

1.选择适当的压模。

2.调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角。

3.合理填充。

4.调整压轮压力。

12

绝缘线芯上错或序号排列错

操作工大意造成。

注意检查、正确操作。

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

编织层密度不符合要求

1、编织锭数、每锭根数及使用的铜丝直径不符合要求。

2、编织节距和编织角度调整不当。

调整锭子数量，每锭根数及铜丝直径、编织节距、编织角度，使其相互之间正确、协调。

2

编织层密度不均匀

锭子张力不均匀，导致线股松紧不一致。

调节每个线股的张力保持相对均匀适当

3

编织节距不均匀

1、电缆在牵引轮上绕的圈数太少，缆芯滑动。

2、锭子转动速度和牵引线速不匹配。

1、增加缠绕圈数。

2、调整二者速度达到稳定匹配。

4

编织层有洞疤

1、并丝时，每股线的张力不均匀或收线有交叉堆积现象造成线股断。

2、锭子张力不均匀。

3、线股断时，修理方法不当。

1、减少线股断开因素。

2、调节锭子张力至均匀状态。

3、线股断开时，应用正确方法将毛刺修理光洁。

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

金属带露间隙（漏包）

1.  放线盘张力时大时小

2.  绕包角度不对

3.  模架距离太长，电缆跳动

4.  牵引速度与绕包速度不匹配

5.  铜带自身宽度不够的质量问题

1.  调整带盘张力，使之匀速放线

2.  调整绕包角度

3.  将模架移近绕包头处

4.  调整好牵引和绕包头的速度

5.  选择优质的铜带

2

铜带屏蔽后有裂口或翘边

1. 铜带本身有裂口或翘边

2. 点焊不牢产生裂口，点焊不对齐产生翘边

3. 绕包导轮装置刮伤铜带引起翘边

4. 铜带吊运过程中产生的翘边

5. 模具装配不当

1.可复绕，去除不合格部分

2. 焊接后应认真检查.

3. 调节绕包角度

4. 注意吊装时保护好铜带

5. 模具需正确安装，模口对线良好

3

屏蔽层不紧密

1.绕包头张力太小

2. 速度太低

1.调整好绕包头张力

2. 适当调整线速度

4

铜带重叠太小、太大或发皱

1.  铜带在绕包头上的松紧、导杆的角度

2.  铜带的宽度不够或搭盖率太小

3.  铜带的宽度过大或重叠率过多

1.   合理调整铜带卷的松紧以及导杆的角度

2.   调整铜带的宽度或绕包头的转速

3.  调整好铜带搭盖

5

铜带起皱

1.  铜带自身质量

2.  导杆角度

3.  吊装

1.  选择优质的铜带

2.  调整好导杆角度

3.  注意吊装时保护好铜带

7

铜带刮伤

1.  导杆

2.  模具

3.  排线

4.  收线盘

5.  修线时倒线

1.  注意导杆位置及表面质量

2.   模具需正确安装，模口对线良好

3.  排线质量防刮伤

4.  选择专用盘具（贴地毯专用盘）

5.   倒线时要注意各处导轮和硬角

8

铜带局部氧化发黑

1.  铜带自身质量

2.  铜带储存时间过长

1.  选择优质的铜带

2.  铜带存放周期不能太长

9

排线质量不好

1、没有及时调整好排线节距；

2、操作工责任性不强

1、按绕包后的线芯直径正确调整排线节距；

2、提高工作责任性

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

金属带露间隙

金属带盘张力时大时小

绕包角度不对

调整金属带盘张力

调整绕包角度

2

间隙率偏大

牵引线速与金属带绕包速度配合不合理

调整牵引速度或金属带绕包速度

3

铠装后有裂口和翘边

金属带本身有裂口

点焊不牢产生

导轮装置刮伤

复绕时去除不合格部分

焊接后认真检查

将裂口剪开后焊接

4

铠装不紧密

放带盘张力小

收线盘张力小

模具太大

调整带盘张力

调整收线张力

选配合适模具

5

线芯拉细或拉断

收放线盘张力大

缆芯有大外径

调整收放线张力

随时观察在制品的质量，并及时处理。

6

金属丝间隙过大

金属丝盘张力不稳定

绕包角度大

并线模太大

穿线时未调整好间距

调整金属丝盘张力

调整绕包角度

选用合适模具

重新按要求穿线

7

跳浜

铠装节距太小

分线板排列不均匀

放线张力不稳

调整绕包节距

分线板排列均匀

调整放线张力

8

排线质量不好

没有及时调整好排线节距；

操作工责任性不强

按绕包后的线芯直径正确调整排线节距；

提高工作责任性

序号

缺陷种类

产生的原因

防止及消除办法

1

塑料塑化不充分

机身温度不够

塑料中有难塑化的树脂颗粒。

适当提高机身温度。

更换合格的料。

2

表面发毛

温度不当。

模套过大。

出线刮伤。

调整温度。

更换模具。

消除刮伤隐患。

3

表面不平，象桔皮

温度不够

提高温度

4

合缝不好有颗粒

机头温度不够，机身温度过高。

料粘度小，压力不够。

机头温度控制失灵，造成低温。

料中混有其他不容的料

调整好机头温度，降低机身温度。

加两层过滤网，增加压力，提高塑化程度。

检查修理温控仪表设备。

更换合格的料。

5

老胶、焦烧

机头机身温度过高，机头机身长时间没清理，有焦料。

机头有料停在死角中，停车时间太长

螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存。

加温时间太长，塑料老化变质而焦烧。

温控仪表失灵，造成超高温后焦烧。

降低温度。

清理机头。

清理机身螺杆。

控制加温时间。

维修更换损坏的仪表。

6

气孔、气泡或气眼

机头机身温度过高，料分解放出气体，

塑料潮湿或有水分。

螺杆漏水

调整温度，清理机头机身

换料或干燥处理

检修设备

7

偏芯

模具未调整好

校模螺丝没拧紧

模芯太大

继续校模

拧紧螺丝

更换模具

8

表面坑和鱼眼

电缆刚进水槽时表面沾有气泡

紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙

半成品有缺陷

抹去电缆上气泡，除去水槽中气泡

绞合导体的紧压要符合工艺规定

半成品应处理好后再生产

9

表面有竹节形，外径波动

出料不均匀。

收放线或牵引速度不稳。

半成品外径波动。

模芯配得过小。

放线张力不稳。

螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

检查出料不均匀因素。

检查牵引不稳原因。

调换半成品。

正确配模。

调整放线张力。

检查机械和电器的运转情况，找钳工、电工修理。

10

塑料层正负超差

线芯或缆芯不圆外径变化太大。

螺杆或牵引速度不稳。

加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

选用合格的半成品。

检查螺杆或牵引，找钳工、电工修理。

清理加料口和过滤网。

11

表面起皱

冷却不均匀。

导轮位置不正确。

电缆所经路径上有障碍。

检查冷却水。

调整导轮位置。

检查电缆路径。

12

导体拉细

张力过大。

模芯太小。

调整好张力。

正确配模。

13

电缆进水

电缆端头或破皮处未提离水面。

有接头或破皮时将电缆提离水面。

14

塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸

包带和钢带绕包所造成的质量问题。

模具选配过大，抽真空后造成的。

模芯损坏后产生塑料倒胶。

线芯太重，塑料层冷却不好。

检查半成品品质量，不合格品不生产。

装配前检查模具，发现问题要处理后再使用。

模具选配要合适。

适当降低牵引的速度，使塑料层完全冷却。

15

脱节或断胶

半成品表面有油污、水等。

进料口阻塞。

料用完。

模套过大。

线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料的拉伸而造成脱节或断胶。

半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。

调换半成品或处理后再用。

检查进料口。

检查料斗。

调换模具。

模具选配大些，提高模头温度，半成品进行预热处理。

半成品处理好再生产。

16

疙瘩

由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

适当地提高温度。

选择合格的塑料。

立即清理机头螺杆，更换新料。

适当降低温度，清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

清理压盖，从新上好。

17

塑料表面出现痕迹

模套承线径表面不光滑或有缺口。

温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。

选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。

把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。

18

印字模糊不清晰

小线径的电缆滑到机米轮外。

传感器探头未对准计数孔。

操作不当或不熟练。 

小线径的电缆调整牵引前的导辊间距。

传感器探头须对准计数孔。

经常清洗喷嘴,喷码机清洗时稀释了溶剂。