是哪一方面的,  来料?生产制程?成品?客诉?退货?还是综合的?

成品入、出库检验作业办法

1.目的

为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入､出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货,使作业条理化､规范化管理､特制定本作业办法.

2.适用范围

本厂入、出库检验作业均适用之.

3.参考文献

参考本厂之「测量与监视控制程序」.

4.权责

4.1品保课:负责成品入､出库前之检验判定及标示.

4.2生管课:负责合格品入库､出库作业,仓储之不合格品处理.

4.3责任单位:负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理.

5.分类与定义

略.

6.作业程序

6.1成品入库检验

6.1.1现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求:

6.1.1.1须附有内容完整、正确的标签及成品入库标签.标签上要有"无毒"标示.

6.1.1.2按不同的品名规格、颜色、印字内容分别摆放整齐.

6.1.1.3所有倒线之标签及成品入库标签均需注明操作员和倒线人员姓名.

6.1.2成品检验员按<检验抽样>进行抽样,依<QC工程图>或<生产派令单」或「产品检验规范」等进行检验､判定及标示,并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上.且报表上要判定是否为"无毒"材料产品.

6.1.3对于判定合格之成品,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者,以「不合格品单」(表号QQY001)或「不合格品标签」表号(QQY012)标示.

6.1.4仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照<不合格品控制程序>处理.

6.2成品出库检验

6.2.1成品检验员接到「出货通知单」(表号PUX015)后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样,依「QC工程图」或「产品检验规范」'或「生产派令单」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上.成品出厂必需完全是无毒产品,并将判定结果填写于出货检验报告上.

6.2.2在库品之检验,若属不合格品,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理.

7.附记事项

7.1所有成品不得先入库或装车后再检验.

7.2对于入库"待验区"内经判定为不合格品者,责任单位应于当天把不合格品拉出"待验区",进行处理.若三天内仍放置于"待验区"内,一律按内部抱怨处理.

7.3出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理.

7.4对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.

7.5确因交期急需,临时到现场提货时,必须在提货前1小时通知品保课检验,合格后方可出货.

进料检验作业规范

1.1.1    对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

1.1.2      仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于《不合格品处理跟踪表》上（生产退料亦同）；

1.1.3     IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《进料品质异常单》，经部门主管人员或工程师批准后发放到生管，采购等部门会签；

1.1.4   《进料品质异常单》由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；

1.1.5   评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP报告有异常之原料不予特采，IQC须要求仓管员立即隔离；IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上；

1.1.6    生管指定制造部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

1.1.7   仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料验收单》办理物料入库；  

1.1.8    经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； IQC对拒收的物料用“不合格标签”有效标识及隔离，IQC将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上，采购课凭拒收结论通知供应商退回物料；

1.1.9    采购单要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；

1.1.10        SQE对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果在《进料品质异常单》改善追踪栏内报告给主管人员及采购课；

1.1.11        只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则SQE要以《纠正/预防措施报告》方式通报给采购课，采购课将结果通报供应商，供应商必须按SQE提出的要求重新采取相应的改善措施，SQE继续跟踪验证，直到项目得到关闭。

1.2         抽样方案

1.2.1   进料检查按《检验抽样计划》TT-QWI-Q-001进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

1.2.2   AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为1.0。

1.2.3   电气性能和机械性能项目测试每批限抽3～5PCS样本，尺寸检查项目每批抽取3-10PCS样本或按相关检验要求执行，但当产品批量大于300,000PCS或产品相关检验要求未规定样本大小的，每批抽6～10PCS样本；其它项目若无其它文件规定的，按每批3～10PCS或由检验员确定。

1.1.1   同类物料采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。

1.1.2   同类物料在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。

1.1.3   同类物料在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品保课主管批准后按提出的要求检查。

1.1.4   数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

1.1.5   硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

1.2         取样：进料物料由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。

1.3         检验和试验

1.3.1   检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

1.3.2   检验和试验工艺

1.3.2.1  外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

1.3.2.2  监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

1.3.2.3  当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果，IPQC将结果以《联络单》形式反馈于IQC。

1.3.2.4  相关ICP报告关联物质含量参照《环境关联物质管控标准》TT-EWI-Q-057

1.4         检验要求

1.4.1   塑料（PVC、PE、PP等）原料

制程检验作业规范

1.1.1   IPQC须开立《品质异常单》经QC班长审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC班长须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；

1.1.2   如须返修之不合格品IPQC须跟踪处理，返修品应加严检验合格后方可入库处理；返修合格品以白色合格标签标识；

1.1.3   IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；

1.1.4   对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；

1.2         检验标准

1.2.1   电线生产车间检验标准见附表一

1.2.2   插间生产车间检验标准见附表二

2          相关文件

2.1         产品鉴别与追溯控制程序

2.2         不合格品控制程序

2.3         产品检验控制程序

2.4         检验抽样计划规范

3          使用表单

3.1         自主管制日报表

4          附件

谢谢老兄这么大方 

为什么不用文档方式上传??

郁闷