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3．擦伤、碰伤、刮伤

4．起皮、麻坑、三角口、毛刺

5．波纹、蛇形

6．线材上有连续的划痕

7．氧化、水渍、油污

8．收排线满、偏、乱、紧、松

9．性能不合格

<二> 挤塑常见质量问题及排除方法

一.焦烧

  1.现象特征

a.温控高,温控仪表失灵(如热电欧接触不良)

b.出胶烟大,有强烈气味,有噼啪响声

c.颗粒状焦烧物,中间为炭化物

d.合胶缝有炸口,有气孔

   2.原因

a.温控过高

b.螺杆内有焦烧物,长期未清洗

c.停车时间长,螺杆中塑料老化,分解

d.加温时间过长,螺杆中塑料老化,分解

e.多次换模,换色,使塑料分解

f.机头压盖松,夹道中的胶料存留时间长,引起老化,分解

g.仪表失灵

   3.排除方法

a.检查加温系统

b.定期清理机头和螺杆

c.按工艺加温,注意时间

d.换模,换色时要及时,并清净,防止杂色及存胶焦烧

e.防止压盖进胶

f.出现焦烧,立即清理机头和螺杆

二.塑化不良

  1.现象特征

   a.有蛤蟆皮式的现象

   b.温度控制低

   c.表面发乌,有微小裂纹或未塑化好的颗粒,中间为生胶

   d.合胶缝有明显痕迹

  2.原因

   a.温控太低或控制不当

   b.有难塑化的树脂颗粒

c.螺杆转速过快,胶粒没完全达到塑化

d.原材料质量问题

c.机头压力不够

3.排除方法

 a.检查塑料质量

 b.按工艺控制好温度

 c.适当降低螺杆转速,延长塑化时间

 d.利用冷却加强塑料的塑化与致密性

e.合理选配模具,增加出胶口的压力

f.滤板靠螺杆一面加铜网,加强塑化

三.疙瘩

  1.现象特征

   a.塑料表面有小晶点,小颗粒

   b.塑料表面有焦烧物(特别是合胶缝表面)

   c.塑料中含有杂质

   d.塑化不良

  2.原因

   a.温控太低,未塑化好的胶料挤出

   b.塑料质量差(有较难塑化的树脂)

   c.加料时混入杂质

   d.温控高,产生焦烧疙瘩

   e.对模压盖不紧,进胶后造成老化变质

   f.螺杆未清洗,有老胶

   g.塑料颗粒大小不均,引起塑化不良

  3.排除方法

   a.塑料本身造成疙瘩,适当提高温度

   b.检查塑料是否有杂质,发现杂质,清理机头,螺杆,排除焦烧

   c.塑化不良或树脂疙瘩时,适当调高温度,降低螺杆转速

   d.滤板前加铜网

四.线缆外径粗细不均,竹节形

  1.现象特征

   a.螺杆或牵引速度不稳,造成粗细不均,牵引突然不稳,造成竹节形

   b.模具选配较小,特别是模套选配过小,半成品外径变化较大,造成厚度不均

   c.出胶量不稳

  2.原因

   a.收放线或牵引速度不均

   b.半成品外径变化较大,模具选配不合适

   c.螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带松或打滑

   d.温度高,胶料打滑

   e.模间距过大

   f.放线张力不稳

  3.排除方法

   a.经常检查螺杆,牵引,收线或放线速度是否均衡

   b.选配模具要适合,防止倒胶

   c.适当降低螺杆温度

   d.调整模间距

   e.经常检查设备的运转情况

五.气孔,气泡,气眼

  1.现象特征和原因

a.温度过高,塑料分解产生气体

b.塑料潮湿或沾有水分

c.线芯或缆芯上有水分或挥发性物质

d.对聚乙烯(PE)塑料没进水槽前表面溅上水珠,会形成小泡

   2.排除方法

a.温控调节适当,防止局部温度过高

b.检查塑料质量,潮湿勿用

c.对塑料进行干燥处理,去处水分,潮气

d.线芯或缆芯预热,去除潮气,水分

六.脱节,断胶

  1.现象特征与原因

a.线芯或缆芯上有水或油等

b.线芯与模芯局部接触,造成温度降低,局部冷却塑料,塑料拉伸形成脱节,断胶

c.半成品质量差,绕包带松套,过大

d.模套过大

e.牵引太快,放线不稳

f.螺杆断胶

g.有杂质,造成脱节,断胶

  2.排除方法

a.选配适当的模具

b.降低螺杆或牵引速度

c.适当控制机头温度

d.模套的选择要和塑料的拉伸比相对应

e.防止断料或杂质混入

七.坑或眼

  1.现象特征原因

a.线芯不紧密,有空隙

b.线芯中有水,油,脏物

c.半成品不合格(绞线凸起,支出,压落,骑马,打弯,交叉,包带过松,接头大)

d.温控较低

   2.排除方法

a.绞合线芯要按工艺规定绞合

b.半成品质量要严格检查

c.清除脏物,线芯预热

八.塑料表面出现痕迹

  1.现象特征原因

a.模套承线区表面不光滑,有缺口

b.温度高,塑料中所加辅加剂分解,堆在模口

c.模芯嘴破裂或有缺口

d.水槽檫伤

   2.排除方法

a.仔细选配好适当的模具

b.降低机头温度,清除遗留物

c.防止水槽檫伤

九.松套

  1.现象特征原因

a.模套选配太大

b.温度过高,胶料冷却不及时

c.出胶速度快,牵引速度慢

  2.排除方法

a.更换适当的模套

b.适当降低模口温度,及时冷却胶层

c.适当调节牵引速度,螺杆转速

十.塑料层出现起包,棱,邹,耳朵,凸凹等

  1.现象特征原因

a.成缆造成的问题

b.模具选配过大

c.线芯粗重,胶层冷却不好

d.模芯损坏,造成倒胶

e.未完全冷却的塑料层,在水槽的挡水毡片等处蹭破

f.聚乙烯(PE)胶层未完全冷却部分漏出水面而气泡

  2.排除方法

a.检查半成品是否合格

b.认真选配模具

c.选配合适模具,降低温度,使胶层完全冷却

d.注意水槽水位不要太低,挡水毡片不檫伤电缆

十一.合胶缝不好

1.现象特征

a.塑料表面外侧合并的不好,有发包迹象,有时有裂纹

b.合胶处塑化不好,有疙瘩,小颗粒

c.温控低,特别是机头处

  2.原因

a.塑料塑化不良

b.机头使用时间太长,严重磨损

c.机身中有残余的不同类型塑料

d.机械原因

  3.排除方法

a.适当调整温度,机头温度要适当

b.增加压力,提高塑化程度

c.降低速度,延长塑化时间

d.排净残料

十二.塑料层正负超差

1.  现象特征

a.  螺杆与牵引速度不稳,塑料层偏差

b.品不合格,成缆包带松,产生凸凹现象

   c.温度超高,挤出量减少,外径变细,形成负差

   d.放线张力不均

  2.原因

   a.线芯不园整,蛇行

   b.半成品不合格

   c.模芯选配大,造成倒胶,产生偏心

   d.调模螺钉没有拧紧

   e.螺杆或牵引不稳

   f.料中有杂质,加料口或滤网堵塞,出胶量减少

  3.排除方法

   a.常检查塑料层厚度,发现变化不均匀,立即调整

   b.模具选配合适,调整螺钉拧紧

   c.不要把较大颗粒或杂质加入料斗

<三> 成缆工序常见质量问题及解决办法

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编织线有油污

编织线有接头

编织线断铝箔

编错规格

编错芯线

线材落于地直机油太多,掉于线材上

脏手换铜线

接头未做明显的标记

断线时未接好接头

接头时接反

［yuzeliang 在 2010-5-28 10:55:56 编辑过］