支持3楼的说法,先做个简要介绍.

顶你~~~！！一个没金币的人

金币怎么得到

谢谢分享

TPM（全面生产管理）

TPM 起源

推行 TPM 可期待的效果

TPM 的定义

TPM 适合哪些行业

实施TPM 需要什么样的条件

国外部分企业TPM 推进成果

深圳理光TPM 推进成果简介

TPM 起源

60 年代起源于美国的 PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于 81 年形成了全

公司的 TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91 年

在日本东京举行了第一回 TPM 世界大会，有 23 个国家 700 余人参加，瑞典 VOLVO（沃尔

沃）及新加坡的 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得 TPM 认证的首 2 家

企业。

在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，

在美国：福特、P＆G 等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已

经导入并取得令人震惊的效果。

在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行 TPM 活动。

推行 TPM 可期待的效果

一、推行TPM 可期待的效果

 1、有形效果

● 提高设备综合效率

● 提高劳动生产性

● 减少市场投诉

● 降低各种损耗

● 缩短生产周期

● 提高间接部门效率

 2、无形效果

● 企业体质的革新

● 全员意识的革新

● 充满活力的企业

● 有成就感、满足感、能实现自我的企业

● 有信心、能让客户信赖的企业表 已取得TPM 认证的企业总体有形效果

类 别 项 目 效 果

附加价值生产性 提升至 1.5~2倍

设备综合效率 提升至 1.5~2倍

P

（效率）

突发故障件数 减少至 1/10~1/250

Q 工程内不良率 减少至 1/10

（品质） 市场投诉件数 减少至 1/4

C

（成本）

制造原价 减少 30%

D

（交期）

完成品及中间在库 减少 50%

S

（安全）

停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0

M

（士气）

改善提案件数 提升 5~10倍

TPM 的定义（TPM = Total Productive Management）

★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

★ 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体

系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

★ 从最高领导到第一线作业者全员参与

从定义中可以看出，TPM 所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾

害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人

觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为 TPM 不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可

以理解，因为做为企业的革新活动，TPM 所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。

不过，如果您有机会到已通过TPM 认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。

TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人

才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依

企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。

TPM 适合哪些行业

从 80 年代开始，在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及

钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所

有制造行业，均取得巨大成果。

实施TPM 需要什么样的条件

公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈

愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。

国外部分企业TPM 推进成果北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少 81%

理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场

投诉件数减少 88%

大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%

车体工厂：劳动生产性提高 90%

新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%

小野田：成本低减30%、故障件数减少 98%

┋

 VOLVO：劳动生产性提高 30%、设备维护费减少 50%

法国钢铁：设备效率提高50%

美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%

韩国现代汽车：设备效率提高 25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少 44%

韩国起亚特殊钢：设备效率提高 50%。

深圳理光 TPM 推进成果简介

 TPM 在理光实施 2年来，全公司改善提案件数 37354 件，99 年下期人均提案件数3

件/月以上,是实施之前的40 倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。

累计改善金额（97~99年）1800万 RMB。

四个代表事例的改善效果如下：

1．A生产线效率改善

效果：效率提高 40%，人数减少70 人

2．仓库动力叉车台数低减改善

效果：物流量 30%上升，动力叉车台数反而

从 33 台减至 22 台

3．制造部工程内不良损耗金额低减改善

效果：1 年内不良损耗金额减少96.6%

4．品质不良预测活动

效果：新品种达到品质安定的时间从6 个月短缩至 2个月★ 追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

★ 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体

系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

★ 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

★ 从最高领导到第一线作业者全员参与

从定义中可以看出，TPM 所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾

害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费？”，也许有人

觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为 TPM 不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可

以理解，因为做为企业的革新活动，TPM 所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。

不过，如果您有机会到已通过TPM 认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。

TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人

才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依

企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。

TPM 适合哪些行业

从 80 年代开始，在日本 TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及

钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所

有制造行业，均取得巨大成果。

实施TPM 需要什么样的条件

公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈

愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。

国外部分企业TPM 推进成果北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少 81%

理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场

投诉件数减少 88%

大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%

车体工厂：劳动生产性提高 90%

新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%

小野田：成本低减30%、故障件数减少 98%

┋

 VOLVO：劳动生产性提高 30%、设备维护费减少 50%

法国钢铁：设备效率提高50%

美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%

韩国现代汽车：设备效率提高 25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少 44%

韩国起亚特殊钢：设备效率提高 50%。

深圳理光 TPM 推进成果简介

 TPM 在理光实施 2年来，全公司改善提案件数 37354 件，99 年下期人均提案件数3

件/月以上,是实施之前的40 倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。

累计改善金额（97~99年）1800万 RMB。

四个代表事例的改善效果如下：

1．A生产线效率改善

效果：效率提高 40%，人数减少70 人

2．仓库动力叉车台数低减改善

效果：物流量 30%上升，动力叉车台数反而

从 33 台减至 22 台

3．制造部工程内不良损耗金额低减改善

效果：1 年内不良损耗金额减少96.6%

4．品质不良预测活动

下不了