电力电缆和控制电缆生产工艺最大的差异是绞线和成缆工序差异性比较大，控制电缆的2类导体绞线方式是束绞，电力电缆是正规绞合，1kV电缆还要压成扇形结构，以减小电缆外径，节约原材料；控制电缆的成缆方式是正规绞合，电力电缆芯数小于6芯，是单层同心园绞合。今天我们说一说成缆的问题。

    生产大截面240平方以上的4芯低压塑料力缆采用扇型导体,有时在成缆工序产生缆芯蛇形，发生打扭，绞线凸出，顶破绝缘，使电缆产生短段，那是什么原因产生这种现象，又怎么消除呢？

    原来，成缆时线芯打扭,是因为导体和成缆的方向是相反的,它有一个退扭形成应力，交联绝缘比较硬，当退到一定程度时退不动了，就会形成鼓包的现象，甚至会在模口处擦破，所以模具应当选用木制的或者尼龙的,节距也应该放的大些.当然太大了，挤护套后会有蛇形的弯曲。

    有人提出一个方法，改变导体单线外层的绞向，即使导体单线外层的绞向与成缆方向相同，可以基本消除导体退扭应力。曾这样做过一批4*240mm2、06／1kV交联电缆，成缆打扭的情况基本解决。

    在电缆常规制造中，习惯上各层元件之间绞向都是相反的。在老的标准中，对电缆各元件的绞向均作了明确规定：成缆方向为右向；电缆导体外层绞向外层为左向（GB3956、3957－1983）。所以电缆厂家在制定工艺文件是都明确导体最外层方向和成缆时的方向，以至于成缆打扭破皮的现象长期得不到解决，但在最新的导体标准（GB/T3956-1997)中，已经没有电缆导体外层绞向的规定,GB/T12706-2008,对成缆方向也取消了规定。因此从标准的角度看导体单线外层的绞向与成缆方向相同应该是没有问题的。

    从使用的角度，对成缆方向应该严格规定，否则会给电缆的对接带来麻烦（单根电缆则不会有任何问题）就好比公路上的车辆行驶方向一样，大家必须遵守。对绝缘导体导体是否一定要遵守与相邻元件绞向相反，值得商榷。

    解决该问题应从以下几个问题着手：

    1、成缆时的退扭圈数；

    2、成缆的节矩要选的合适；

    3、规范设备操作；

    4、加强工人管理。

    a：一般来说，240～300mm2绝缘线芯成缆的退扭圈数应在2圈以下（根据实际情况而定）；

    b：成缆的节距应控制在55倍以下，节距太大容易出现蛇行；节距过小不但造成绝缘线芯的过扭而损伤绝缘层，同样也会生产成本的增加。成缆的节距应保持到缆芯的最后一米，一般来说工人为了省事通常在最后的10米左右，他们就不再让成缆机的摇篮转动，直接平拉过去，也就是说缆芯的10米左右是没有节距的，这种情况是不允许的，这也造成了为什么蛇行老是出现在缆芯的最后几米。  c：摇篮式的成缆机要保持其负重的平衡性，防止其失重。也就是说，一个盘子上不允许缠绕两段绝缘线芯，更不允许有的盘子上缠两段线，有盘子上缠一段线的现象发生。另外，摇篮的张力也是一个重要因素，要保持其张力的稳定、均匀。

    d：成缆和其他较为重要的工序应制定必要的作业知道书，要求工人严格按照规定操作。

    以上问题能给予解决，缆芯蛇形的问题也基本可以解决。

我们电力电缆导体绞合和成缆方向都是右向；橡缆这块导体左向，成缆右向！

我刚入行两年，也是今天才发现的！

看来我们厂做一下试验，验证一下效果了

学习了

目前存在的问题是，由于以前在标准中对绞线的方向和成缆的方向都有明确规定，一个左向，一个右向，生产企业已经延续多年，使用单位也已经习惯，如果不是各厂家统一调整，会给使用单位接线造成麻烦。总之是由于原来标准的制定者缺乏实践经验留下的苦果。