塑料绝缘电力电缆制造的工艺流程是根据每一种产品的结构、涉及的工艺、使用的设备等按顺序排列而成的工艺路线。

    低压电力电缆工艺流程：

    单芯非铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压或成型导体)—绝缘(聚氯乙烯及硅烷交联聚乙烯绝缘)—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    单芯铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压或成型导体)—绝缘(聚氯乙烯及硅烷交联聚乙烯绝缘)—内衬层—铠装层(非磁性双钢带或非磁性钢丝铠装)—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    多芯(2-5芯)非铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压或成型导体)—绝缘(聚氯乙烯及硅烷交联聚乙烯绝缘)—成缆绕包—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    多芯(2-5芯)铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压或成型导体)—绝缘(聚氯乙烯及硅烷交联聚乙烯绝缘)—成缆绕包—内衬层—铠装层(双钢带或钢丝铠装)—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    中压电力电缆工艺流程：

    单芯非铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压)—三层共挤(导体屏蔽+XLPE绝缘+绝缘屏蔽)—金属屏蔽—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    单芯铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压)—三层共挤(导体屏蔽+XLPE绝缘+绝缘屏蔽)—金属屏蔽—内衬层—铠装层(非磁性双钢带或非磁性钢丝铠装)—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    3芯非铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压)—三层共挤(导体屏蔽+XLPE绝缘+绝缘屏蔽)—金属屏蔽—成缆绕包—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

    3芯铠装电缆：铜杆—单丝拉制—退火软化—导体绞合(圆形紧压)—三层共挤(导体屏蔽+XLPE绝缘+绝缘屏蔽)—金属屏蔽—成缆绕包—内衬层—铠装层(双钢带或钢丝铠装)—外护套—成品检验—包装、入库、发运。

一、单丝拉制

1. 线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力的作用下，发生塑性变形，使截面减少、长度增加的一种压力加工方法。单丝拉伸具有以下特点：

1）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁。

2）能拉伸大长度和各种直径的线材。

3）以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。

2. 单丝拉线模

    拉线模是拉线过程中最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区和出口区四个区域组成。

1）润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。

2）工作区：金属在这个区域内实现变形(变细、变长)，实际与金属接触的部分叫做变形段。

3）定径区：是拉线尺寸准确，外形符合工艺要求，模孔直径即定径区直径。

4）出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。

3.单丝拉制的工艺要点：

1）铜线拉制工艺要点：⑴凡拉制出线模及规格时，应仔细测量线径和检查单线的表面质量；⑵排线应整齐、张力应均匀；⑶确保润滑剂符合要求，并润滑适当；⑷单线断线的情况下，应焊接牢固、平整，确保结构尺寸和表面质量；⑸拉制较细单丝时，出线口应垫羊毛毡或绒布，以便及时去除铜屑或毛刺；⑹装盘过程中，其最高点离盘边距离应符合相关要求，不得过满。

2）铝线拉制工艺要点：⑴铝杆表面不允许有水分，否则，在第一道模处就会拉断或拉毛；⑵应使用铝线专用模，铝线模的工作锥角比铜线锥角大；⑶拉制铝线的润滑剂应专用，不允许与铜线的润滑剂混用；⑷铝线表面不应有油污，否则会影响下道工序的产品质量。

二、退火软化
1. 热处理的作用

    金属经过冷加工，晶粒形状及其方位等均发生变化，其性能也发生变化，因此在许多情况下都需要对冷加工的金属进行热处理，使金属恢复冷加工前的性能或达到使用的要求。在电力电缆生产过程中，一般由以下几种情况的热处理：
1）使经过冷加工硬化的金属的塑性恢复到冷加工之前的水平，以便继续拉制；即中间退火。
2）为了使拉线的成品恢复拉先前的电气和机械性能；即成品退火。
3）为了得到高强度的线材，对拉制产品(如铝镁硅合金线)进行淬火。
2. 金属退火的基本原理：

明天接续.......

不错，加油

接昨天.....

    金属经冷加工塑性变形后，内部晶粒破碎，晶格畸变，存在残余内应力，因此是不稳定的。它有向稳定性发展的自发趋势，但是在常温下原子的扩散能力很弱，变化很难进行。将冷变形的金属进行加热，使原子动能增加，促使其发生变化，使金属恢复冷加工前的性能。
    金属退火的过程，可分为以下三个阶段：

1）晶格回复阶段：当加热温度不高（低于最低再结晶温度）时，原子扩散能力尚低，虽有微小扩散，却不会引起组织变化。但由于原子有了微小的扩散，能使晶格畸变程度大为减轻，从而使内应力大大下降，导电性及耐腐性等均有显著提高。机械性能变化不大。这个阶段称为回复阶段，也叫应力退火。

2）再结晶阶段：冷变形金属加热到较高温度时，将形成一些晶格方位与变形晶粒不同，内部缺陷较小的等轴(各方向直径大致相同)小晶粒，这些晶粒不断向周围的变形组织中扩展长大，直到金属的冷变形组织全部消失为止。这个过程称为金属的再结晶。
    冷变形金属经过再结晶，由于冷变形而产生的晶格畸变等缺陷及内应力完全消除，因而强度下降，导电率提高，塑性和韧性增加。冷加工硬化状态得到彻底改善。
  

3）再结晶后的晶粒成长阶段：冷变形金属在刚完成再结晶的过程中，一般都能获得细小而均匀的晶粒，随着加热温度的提高或延长保温时间，再结晶后的晶粒还要互相吞并而长大，使晶粒变粗，机械性能变坏这个过程称为聚集再结晶。这种晶粒金属的强度和塑性均下降。所以，过高的加热温度或过长的保温时间，均能引起"加热"或"过烧"。
   
    在生产实际中，去应力退火温度相当于最低再结晶温度，再结晶退火温度比最低再结晶温度高100-200℃。退火时保温时间的长短，应能使整个金属体积内的再结晶过程得以充分进行，它与加热温度、金属材料的体积和加热方式等相关。
    铜和铝退火后的冷却速度，一般认为对产品的性能基本上没有影响，因而可以采用水冷、风冷或空气自然冷却等方式。由于铜的表面氧化物较稀松，可以不断氧化，因此铜线退火必须在无氧的环境下进行，可以抽真空或充不含硫的保护气体(惰性气体、中性气体)。

3.退火工艺：
    铜、铝线的退火可分为间歇式和连续式两大类。所用的退火炉也较多，常见的有：
（1）间歇式退火炉：①地坑罐式退火炉；②钟罩式电热退火炉；③热风循环式退火炉。
（2）连续式退火炉：①电热气体保护退火炉；②水封式电热退火炉；③接触式连续退火(即连续退火大拉机)。
    使用退火炉进行导体退火时，主要应保证容料罐内无氧的条件。抽真空后，罐内残余气体压力应控制在-0.1MPa以下，充保护气体后应控制在0.03-0.05MPa范围内。
    接触式连续退火装置是一种单线式通电连续退火设备。该装置一般装在拉线机上最后拉线轮与收线盘之间，构成拉线—退火—收线的连续退火大拉机组。拉制出的线径经过几个通有直流电的金属滚轮，导线与滚轮接触时电流通过导线，利用导线本身的电阻进行加热退火。

三、绞线
    电力电缆的导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。
    采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。
    没有退扭的骄傲和多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压后内应力即可消失。
1. 绞合方向
    裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向(Z形)；绝缘导体的绞合最外层为左向(S形)。无论右向还是左向，其相邻层绞向必须相反。
2. 并线模
    并线模是绞线的重要控制点。绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。
    并线模的作用是使绞合线芯定径成型，经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.1-0.3mm为合适。
3. 紧压
    紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。

（1）导体紧压的目的如下：
    1）增大填充系数，缩小导体的几何尺寸，节约绝缘和护层材料。
    2）提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场。
    3）减少电缆中形成空隙的机会。
（2）紧压工艺：圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.2%-9.17%，填充系数（正规绞合）可由75%提高到90%-93%。

感谢楼主分享！！！好人呐！！！

四、挤塑
    1. 挤塑机工作原理：
    利用特定的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化(即熔融)，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。
    挤出过程中，塑料将经过如下三个阶段：
    (1) 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成，经过螺杆的选装，使塑料由固体的颗粒状变成可塑性的粘流体。
    (2)成型阶段：在机头内进行，由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是定型作用。
    (3)定型阶段：在冷却水槽中进行，塑料经过冷却后，使塑性状态变为定型的固体状态。
    2. 挤塑模具的类型及工艺特性
    电线电缆生产中使用的模具(包括模芯和模套)主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式(或半挤管式)。

    (1)挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。
    挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。
    (2)挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：
    1）可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出现速度可依拉伸比的不同而有所提高。
    2）包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆厚度偏芯。
    3）塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。
    4）模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。
    5）模具的通用性较大。
    挤管式与挤压式相比不足之处：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密型差。增加拉伸比可提高密度，抽空挤出可提高胶层与线芯的紧密程度。
    (3)半挤压(或半挤管)式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。

3. 模具的选配：
    模具配置的是否合理，直接影响挤出的质量和产量，因此配模是重要的操作技能之一。
    挤压式模具的选配，主要依据线芯选模芯，依成品外径选模套，根据塑料工艺特性定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。
    计算式模具的选配，主要是根据拉伸比(所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆于电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙面积与电线电缆挤出标称厚度截面积的比值)配模。
     
    其中：D1-为模套孔径(mm);D2-为模芯出口处外径(mm);d1-为挤包后制品外径(mm);d2-为挤包前制品直径(mm);
    不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。

 

你需要登录才能发表，点击登录。