基础知识

束绞由多根单线构成。一般来说，构成束绞的单线多而细，不仅增加了电线电缆的柔软性，还提高线路连通的可靠性。有些电线电缆的导体并不要求大的截面，但也采用了绞合形式，正是为了具有更好的柔软性或高度的可靠性。

要使单线以一定的螺旋升角（或节距）进行束丝或绞合，设备必须满足以下要求：一是使所有单线围绕设备的中心轴作旋转运动；另一是使绞合制品作直线前进运动。通过改变这两种运动速度的配合，即可调整螺旋升角的大小，使生产出的绞线或束线符合结构要求。

绞线机和束线机的组成基本相同，都是由放线、牵引、排线与收线、拖动与传动系统以及控制系统等主要部分组成。此外，还附有分线板、并线模（又称压模）、计米器等装置。

绞线机生产的绞线规格比较大，绞制时除中心1根单线外，其余单线的放线盘都放在放线部分（如绞笼），通过它的旋转使单线围绕中心单线形成绞层。根据绞线的绞层数和每层的单线根数，一般绞线机设有几个（几段）分别旋转的放线部分，使之制成各层绞向不同的绞线，故对生产同心层绞的绞线尤为合适。束线机生产的束线规格较小，它靠收线部分篮架或回转体的转动形成束线。由于束线机的运转动作都在收线部分，变速机构安装在转动的篮架里，地位受到限制，这就决定了束线机只能制成一个绞向、规格较小的产品，但束制的单线根数，可根据需要灵活配置。

绞线或束线质量，一方面取决于单线材料及附加材料的本身质量，另一方面也取决于绞制或束制工艺。选用何种绞合设备与绞制品的结构，截面和外径大小、单线根数、单线粗细以及绞制品的制造长度有直接的关系。如果是同心层绞的绞线，应首先考虑绞线机放线盘的盘数和大小是否与之适应，然后再考虑绞合方向、节距长度和要不要退扭等。若为复绞线，还需考虑股线变形，这就需要分析绞线结构、规格、材料，确定工艺数据，最后选择适合的绞线机。如果是束制品，除放线盘的盘数和大小以外，束线机收线盘大小的确定，要比绞线机重要得多。

对各种绞线和束线的节距长度和绞向都有规定。节距长度可以绞线或束线外径与实用节距比相乘计算出来。在实际生产中，一般都采用大一些的节距比，以利尽可能地提高生产率。绞向必须按规定严格执行，否则会影响线路的连接。

绞合方向：同心绞合的每一层线的绞合方向相反，  纹合方向分为右向与左向，把绞线的轴线垂直于胸前，如果单线从右上方斜向左下方时，就是右向，反之为左向。为了便于记忆，可用左手或右手将手掌向上，拇指叉开，  其余四指并拢，并拢的四指顺向绞线轴向，如果右手拇指的  斜向与单线的斜向一致，就是右向（z向），如果左手拇指的斜向与单线的斜向一致，就是左向（S向），如图1。

在产品标准中不但规定了绞线的层间绞向相反，而且规  定最外层的绞向。一般裸绞线最外层绞向为右向。

绞合规律：绞合线芯一般由材料和直径相同的股线绞合而成，为使绞线成为圆形，而且在中心层股线根数固定的情况下，按等差数列方程，每层股线根数比与它相邻的内层相差6.28根，也就是说每增加一层就增加6.28根股线，一般取整数为6根。

绞合节距：

测量绞合节距用长度大于节距的纸绷紧在绞线上，用铅笔或蜡笔沿绞线轴向划过去，可得到一组印痕，印痕的数目应多于测量层单线的根数，在其中之一的中心作一标记，从它相邻的一个开始编号，当编号数等于测量层的单线根数时，在最后编号的印痕中心也作一标记，测量两个标记中间的距离，就是该层绞线的节距。见图2。

图2   绞线节距测量

对于束线产品的节距测量，由于束线大多是细直径的单线非正规绞合起来的，无法用纸带法测量。因此可用实测法，即取出一段束线产品，剪断表面的一根并在剪断处作好标记，以束线相反方向拆去10个螺旋，然后用直尺测量拆去10个螺旋部分绞线的长度，再将所得长度数据除于10，即可得出该束线的节距长度。

在一般情况下，节距比愈小，柔软性愈好；各根单线之间的空隙愈小，即绞合得愈密实；而且节距与单线在一个节距的实际长度相差也愈大，同样长度绞线所使用的单线长度也就愈长。

束丝、绞线的质量控制

一、绞合工艺的工艺要点

1、准备阶段的质量控制

1）在未装夹单线或股线前，应根据设备检查的要求，检查设备情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。

2）检查各类领用材料是否符合工艺指导卡规定和生产令的要求，如单线的规格长度、各类包带的规格等等。

3）按工艺要求将将单线或股线安置到放线架上，注意内外层绞向、排列等应与工艺要求一致。预调好放线张力以及收线张力等。

4）根据生产指令和工艺要求选配并安装好各类摸具，如并线模、紧压模等，必要是根据实际情况进行适当调整。

5）收线盘的容量应与生产长度和规格相适应，装夹时应按设备的操作规程进行。

2、绞线运行阶段的质量控制

1）设定好绞合节距和绞合方向，将单线或股线逐步穿好并与导引绳连接引入到收线盘。

2）低速启动设备，运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。同时对设备的运行情况再作一检查，以确定完好。

3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，因巡回检查绞线外径、查看绞线是否有缺股、断丝、外观等并按半成品检验规范要求记录。

4）检查绕包质量情况，包括搭盖、接头、外形等。

5）0.3mm以下单线允许接头，但相邻两接头必须大于300mm，0.3mm以上单线必须焊接，接头应修平。不得有2根以上单线一起扭接。

6）排线的节距应与绞线尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边5~10mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯。

3、绞线完工阶段的质量控制

1）对每盘下机后的线芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。

2）对每盘线芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点堆放提交仓库称检重量。

3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。

二、束线、绞线的质量标准

1、束线的质量标准

l）外观

绞合后的束线，单线表面应光洁，无明显的机械损伤，不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。对于镀锡线芯，表面要求色泽均匀、光滑，不能有黑斑，镀锡层均匀，不应有漏镀等。

2）尺寸

单线应圆整，不应有明显的拉细现象，拉细必须在标准规定的范围内，束线外径应在工艺要求以内。

3）结构与组成

束线不得有缺根、断根、松股，搭股、束线表面如有轻微擦毛，仍可作合格品。结构与组成必须符合工艺规定。

4）束线的节距比和束制方向应符合规定。

5）焊接

一次束合导体，不允许整芯焊接，但单线允许焊接，焊头距离不小于300mm，焊头外经不超过公差绝对值的2倍，复绞线用的股线允许焊接，焊头距离不小于1m，焊头应修光、锉圆，其焊头直径不能超过标称直径的0.2mm及以下，第6种束线的单线允许扭接，但不允许有毛头，线芯应平滑。

6）装盘

成盘导电线芯排线整齐，平整，不得有腰鼓形和线芯互相压迭现象。

2、绞线的质量标准

l）、外观

绞线外观应光洁，不得有三角口、裂纹、斑疤及夹杂物，节距均匀整齐，不得有明显的机械损伤，对于铜绞合导体不得有氧化变色现象和黑斑。对于镀锡线芯要求色泽均匀，光亮，不得有黑斑和漏镀。

2）、尺寸

组成绞线的单线的挣细量，必须在规定范围内，绞线外径应符合工艺规定。

3）、结构与组成

绞线的结构与组成，及成品直流电阻值应符合GB／T3956— 1997电缆导体）的规定。不能缺根，少股、断股、压迭，对扇形线芯压型的偏心度不能超过10％。

4）、节距和绞向应符合工艺要求。

5）、状态，除架空绝缘线用硬铜导体外，其余铜导体必须是退火状态。

6）多层绞线由内至外节距比逐渐缩小，且同层节距保持一致，绞合各层应相反。

7）第2种合第5、6种导体不允许整芯焊接，单单线或股线允许焊接，焊接处的直径应不大于偏差绝对值的2倍，束线焊头外径不大于标称直径0.2mm，同层或相邻层的焊头距离不小于300mm。

束丝、绞线产品的质量缺陷和预防

束线、绞线的不良品、废品，主要问题有过扭、内层或外层单线断裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。

1、过扭

过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。

产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。

排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

2、单线在绞合时断线，缺股单线断线产生的原因：

l）由于放线张力过大拉断线芯。

2）单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。

3）单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。

4）放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。

5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。

排除方法①调整放线张力，使之适当。②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。

3、绞线表面擦伤，刮伤线芯

产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。

消除的办法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方，法。

4、束线、绞线中单线背股、松股

产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用，三是压模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。

束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。

排除方法：对束线（l股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。二是采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径叨97%％。这样导向模可以适当调节张力。三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。五是适当调整节距比。

对于绞线产品背股，松股的排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使。三是调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。

5、绞线中单线起槽或表面缺陷

产生原因：单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。

消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。

6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。

消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。

7、绞合线芯松股

产生的原因：（l）节距过大，造成绞合线芯不坚实。（2）压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。（3）放线张力不均匀，松松紧紧。（4）各层节距比配合不好。（5）线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。（6）分线器和压模座的位置不当等。

排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。

8、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）

产生原因，方向错主要是判断错误，绞合方向判定如图7-1。操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。

9、排线混乱、压线

产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易造成压线。

排除的办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，一能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。

绞线

受教了，谢谢！

谢谢楼主分享！

不错，谢谢！

对新手来说真是好东西！，谢谢！自由才能创新

这个东西能够培训人，论述不清。

不错的、】