眼模设计思路

线缆押出眼模分为加压型(PRESSURE TYPE)和套管型(TUBING TYPE)两种:

加压眼模押出的场合，熔融材料在加压下押出到导体或芯线上，材料与导体或芯线密着性良好，眼模定型后表面性良好，一般绝缘及厚层被覆押出，常用加压眼模进行。套管眼模场合，熔融材料呈管状而押出后引落而包被在芯线上，套管与芯线间可设真空抽吸,使被覆紧密并减少因芯线间存在空气的膨胀而发生起炮现象.

套管眼模的押出,不论芯线结构如何,被覆厚度是一致的,芯线亦不会因受压而变形,为主要长处.有些场合, 亦利用两者的中间构造, 有所谓的半加压或半套管眼模, 只需将内眼廊段切短即成.押出特性介于两者之间.

线缆押出到底要用何种眼模视线种和材料不同而异.通常绝缘押出多采用加压眼模, 被覆押出则以套管眼模为多.

眼模设计要领归纳如下:

1>. 内导角度或称内角必须是锐角,才不会有旋涡死角产生,如图所示:

2>. 眼模出口部分平行长度称为廊长,设计时要依线种及材料而定.

3>. 孔径大小要与线种配合.

4>引落比示意图如图所示, 在套管眼模为重要的设计条件.

     引落比在套管眼模设计为重要之关键,对押出成品品质及表面影响很大.所以, 引落比适当决定至为重要.引落比乃成品线押出层截面积与甫出眼模材料截面积, 亦即眼模开环面积之比:

DR: 引落比;     Dd: 外模孔径;     Dg: 内眼廊外径;

Dcw: 完成线外径        Dw导体外径

套管押出的引落比,视材料不同而异,如表所列:

        眼模材质通常用硬钢制作,也有采用镍铬合金,不锈钢,工具钢来制造.加工成型后, 硬化处理, 进行表面研磨, 然后镀上硬铬即成, 材质硬度约为: ROCKWELL C60~62,硬铬厚度为3~50m.

对于眼模廊长,以线径D为准,一般约为:0.5~2.0D,线径很大时,则以廊长25MM为界,因为再长时,不但对眼困难,且对押出的阻力太大,亦不得宜.

就一般而言,加压眼模押出不必引落,即引落比约等于1.有时因高温押出材料的胀缩性,基于更易掌握的外径,可使外眼模孔径略大于完成外径,此时视同略有引落来处理,但切忌引落太大,否则热缩,热缠绕,热老化都会有直接的不良影响.

外眼径在套管眼模场合,可用引落比公式求得:

至于内眼廊外径,则以内眼孔径与两倍廊段厚度之和为准,内眼廊厚在材质机械前段时间允许下,愈薄愈好.

眼模选用的一般原则为:绝缘选用加压型眼模,被覆选用套管型眼模.

当押出速度提高时,除要有适合高速押出的设备及材料外,对押出眼模的选用或设计,为决定押出表面与品质之重要关键.线缆押出眼模一般皆以一圆形锥(锐角) 与眼模廊所组成, 押出阻力字廊段是很大的, 特别是长廊眼模时尤其发生大的压力, 很不幸的是在速度加快时, 其压力相对加大, 超大压力情况是造成押出表面不良的主要因素.所以, 押出速度低时表面良好, 速度高时表面变劣, 乃一般熟知经验, 减轻压力 (阻力) 最好成绩的办法是廊段改小.但高分子材料有弹性记忆, 记忆时间长短, 直接影响押出表面, 时间长表面好.所以, 眼模廊改短虽然可减轻眼模部压力, 但于押出表面却有负面影响, 唯一办法是如图所示, 将原来的长廊部分在切一段小圆锥, 而成为两段锥的设计甚至在切成三段锥设计.一般都人为是加大压力, 正好相反, 其实主要都是在逐渐减轻眼模部的压力.

        眼模的调整,对于偏心的调整,为押出人员熟悉之事,此处特别提出检讨的是内外眼距的影响,内外眼距大的场合,在其间流动的材料发生逆流而起旋涡形成流动,对材料表面及品质都有不良硬性规定,距离小时亦有类似情况,只是旋涡流动位置不同而已.所以, 内外眼距过大或过小, 不但造成押出表面粗糙, 并容易发生偏心及使押出量不稳定, 最适当眼距视线种及眼模尺寸而异, 通常约为押出厚度的1.5~3倍,押出作业时将内眼前后调整, 至得到最好的押出外观为止.

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謝謝樓主的資料，只是看不到圖，看起來不是很明白。

我也想把图搞上去,可是我搞不上去

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