设备管理基本是通的，设备管理制度各种制造行业基本一样。具体要什么，说清楚了！

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0设备维修方式最初是事后维修、进而发展到预防维修(PM)和计划维修(MP), 现在随着设备诊断技术的发展, 正在逐步走向设备状态预知维修。这是现代化大型企业应大力提倡的一种维修方式。设备状态维修是以设备状态监测为基础, 以设备故障分析、诊断结果为依据, 以设备预知状态为手段而日益成熟的设备维修方式。

设备管理制度 
作者：佚名    转贴自：－    点击数：247    文章录入：zhuoren 
(一)设备管理的概念
    设备管理是指对设备从选择评价、使用、维护修理、更新改造直至报废处理全过程的管
理工作的总称，企业的设备在其使用寿命周期内有两种运动的形态；一是物质运动形态，包
括设备的选购。进厂验收、安装、调试、使用、维修、改造更新等，对设备的物质运动形态
的管理称为设备的技术管理，一是价值运动的形态，包括设备的最初投资、维修费用支出、
折旧、更新改造资金的支出等。对价值运动形态的管理称为设备的经济管理。工业企业的设
备管理，应包括两种形态的全面管理。
    (二)设备管理的发展过程设备管理是随着工业生产的发展，设备现代化水平的不断提高
、以及管理科学和技术的发展逐步发展起来的。在设备管理的发展过程中，大致可以分为三
个大的历史时期：
    第一个时期是专职的设备检修人员产生，即事后修理时期。这是现代化工厂刚开始产生
的时期，在工厂中使用简陋的机器设备，用蒸汽机作动力。在初期，由于设备结构简单，维
修不需要专门技术，维修由操作人员来完成，并且实行的是坏了再修的事后修理。
    第二个时期是实行预防性的定期维修时期。随着工业生产的发展，设备现代化水平的不
断提高，在设备的维修与管理中，逐步推行与完善了预防性的定期维修制度。
    第三个时期是设备的综合经营管理时期。设备的综合经营管理，是对设备实行全面管理
的一种重要方式。它是在设备维修的基础上，为了提高设备管理的技术，经济和社会效益，
针对使用现代化设备所带来的一系列新问题，继承了设备工程以及设备综合工程学的成果，
吸取了现代管理理论(包括系统论、控制论、信息论)，尤其是经营理论、决策理论，综合了
现代科学技术的新成就(主要是故障物理学、可靠性工程、维修性工程等)，而逐步发展起来
的一种新型的设备管理体系。
(三)设备综合经营管理的主要内容
    设备综合经营管理的内容包括以下几点：
    1．实行设备的全过程管理。对设备实行全过程管理，是有效地解决使用现代化设备所
带来的一系列新问题的科学方法，是从总体上保证和提高设备可靠性、维修性、经济性，做
到安全、节能、环保，以及避免设备的积压和浪费的重要措施。它是提高企业与国家技术装
备水平，实现技术装备现代化的重要保证，是改革我国设备管理制度的重要方向。
    对设备实行全过程管理，就是冲破传统设备管理局限在维修的狭隘范围，按照系统论的
观点
，把设备的一生(整个寿命周期)作为一个整体进行综合管理，以求得设备一生的最佳效益。
这是现
代化设备物质运动发展规律的客观要求。对设备实行全过程管理的目的，是克服两个脱节：
一是设备前半生管理与后半生管理的脱节；加强设备制造(包括设备的研究开发)单位与使用
单位之间的横向联系，并进行信息反馈。二是设备后半生内部各环节之间的脱节；加强设备
使用单位内部各部
门之间的协调、联系、配合，明确分工协作关系，共同把设备管好。
    2．追求寿命周期费用最经济，综合效率最高。设备的寿命周期费用，是设备一生的总
费用。
它是与设备物质运动全过程相对应的一个经济指标。要求在设备经营决策的方案论证中，追
求设
备的寿命周期费用最优化，而不能单纯地只考虑某一阶段(制造、采购或维修)的经济性。在
此基础
上，还要要求设备的综合效率最高。3．开展设备的经营工作。设备的经营工作是商品经
济进一步发展的客观要求。设备管理是企业管理的一个重要内容。它的一切活动，毫无例外
地要为贯彻企业的经营方针服务。因此，要求
设备管理工作在为生产服务的基础上，进一步发展为贯彻企业经营方针服务。设备管理与企
业经
营方针的关系是：企业经营方针规定设备管理的方向、主要内容以及技术经济成果；而设备
管理则
为贯彻企业经营方针提供物质技术和经济效益保证。
    企业经营工作的一个重要内容，是在国家计划指导下，依据市场与用户需要安排产品的
品种、
质量和数量、成本。市场与用户的需要是发展变化的：随着科学技术进步，经济建设和人民
生活需
要，产品品种在不断增多，质量要求在不断提高。要求设备部门及时提供能够满足生产发展
需要，
先进适用的技术装备。因此，为企业经营方针服务的设备管理，必然是能够保证技术进步的
动态型
的设备管理。4．对设备从工程技术、财务经济与组织措施三个方面进行综合管理的研究
。这是管好现代化设备的客观需要。也就是说，要管好现代化设备必须具备和掌握三个方面
的知识和技能。这是管
好现代化设备的智能条件和保证。
    首先，从工程技术方面来看，随着设备现代化水平的不断提高，设备、装置体现科学技
术的门类
越来越多。要管好现代化设备，就必须掌握多种科学技术，要求把各门类的科学技术，从横
向上综
合起来。这是现代科学技术发展的一个重要方向。
    其次，还要学习、掌握与设备有关的财务经济知识，提高设备管理的经济效果。在设备
管理的
每一个环节中都存在经济问题，因此，都要进行技术经济论证和分析。提高经济效果，包括
：追求寿
命周期费用最经济；设备选择的经济分析；合理使用的经济标准；预防检查与修理的经济界
限等。
    第三，搞好设备管理，还要掌握现代管理的理论知识。因为现代设备管理，本质上是现
代管理
理论、方法以及科技成果同现代化设备相结台。5．进一步加强设备的维修工作。设备的
综合经营管理，打破了把设备管理局限在维修的传统观念。但决不是否定设备维修工作的重
要作用。相反，还要进一步作好设备的维修工作，设备的维
修工作，是现行设备管理中工作量很大的一部分工作，是企业日常设备管理的主要工作内容
。开展
设备的综合经营管理，是用综合经营管理的观点来指导、带动设备维修工作。
    6．实行设备的全员管理。现代化企业中，设备数量众多、型号规格复杂，分散在企业
生产、科
研、管理、生活等各个领域，单纯依靠专业管理机构与人员是难以管好的。因此，要把与设
备有关的机构、人员组织起来参加设备管理，使设备管理建立在广泛的群众基础之上。
    设备的全过程管理，这是设备管理横向序列的协调，目的是充分调动各环节职能部门，
主要是
科技人员和管理人员的积极性，正确处理由于分工不同所形成的要求、利益的矛盾，依靠各
类专业
科学技术知识和管理知识，进行知识富集，系统地解决使用现代化设备带来的一系列新问题
。除此
之外，还要把纵向各个层次，即各级领导人员直至广大生产工人组织到设备管理的行列中来
。这是设备管理的纵向序列的协调，目的是充分依靠各级领导人员的经营决策才能，以及操
作人员的丰富
实践经验，有效地解决设备管理面临的各类问题。这就形成了横向序列与纵向序列、专业管
理与群
众管理相结合的主体的设备管理网络。这同样是管好现代化设备的客观需要。
    (四)设备管理的内容
    设备管理的主要内容包括以下几方面：
    1．设备的选择和评价。根据技术上先进、经济上合理的原则和生产上需要，正确的选
择设备。
同时要进行技术经济论证和评价，以选择最佳方案。
    2．设备的使用。针对设备的特点，正确、合理地使用设备、安排生产任务，可以减轻
设备的亏
损、延长使用寿命，防止设备和入身事故；减少和避免设备闲置，提高设备利用率等。
    3．设备的检查、维护保养和修理。它是设备管理方面的中心环节，是工作量最大的部
分。要合
理地制订设备的检查、维护保养和修理计划及采用先进的检修技术并组织实施；组织维修所
用备品
和配件的供应储存等。
    4．设备的改造与更新。根据企业生产经营的规模、产品品种、质量和发展新产品、改
造老产品
的需要，有计划、有重点的对现有设备进行改造和更新。
    5．设备的日常管理。主要包括设备的分类、登记、编号、封存、报废、事故处理和技
术资
料管理等。(
 
 
以可靠性为中心的维修发展动态

 
　
 
摘  要：本文概述了以可靠性为中心的维修（RCM）的发展过程，以97版的《RCMⅡ》为主要参照，从八个方面综述了RCM的发展动态。

关键词：RCM；故障后果；模型

以可靠性为中心的维修（RCM）是目前国际上通用的、用以确定资产预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障的后果；用规范化的逻辑决断方法，确定出各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标优化系统的维修策略。

RCM理论的研究，60年代末起源于美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747飞机。美国航空界应用RCM制订飞机维修大纲的指导性文件从1968年的MSG-1 到1993年的MSG-3多次修订，前后共有5个版本。70年代后期RCM引起美国军方的重视，进行了大量的理论与应用研究。到80年代中期，美国陆、海、空三军分别颁布了其应用RCM的标准。例如：1985年2月美空军颁布的MIL-STD-1843，1985年7月美陆军颁布的AMCP750—2，1986年1月美海军颁布的MIL—STD—2173等都是关于RCM应用的指导性标准或文件。美国国防部指令和后勤保障分析标准中，也明确把RCM分析作为要求的计划预防性维修大纲的方法。目前美军几乎所有重要的军事装备（包括现役与新研装备）的预防性维修大纲都是应用RCM方法制订的。1991年英国Aladon维修咨询有限公司的创始人John Moubray 在多年实践RCM的基础上出版了系统阐述RCM的专著《以可靠性为中心的维修》，由于这本专著与以往的RCM标准、文件有较大区别，John Moubray又把这本书称为《RCMⅡ》。97年《RCMⅡ》第二版出版发行。本文以97年版的《RCMⅡ》为主要参照，分析说明RCM的发展动态。

1  应用范围逐渐扩大
RCM最初应用于飞机及其航空设备，后应用于军用系统与设备，现已广泛用于其它各个行业，如核电企业、电力公司、汽车制造厂等，逐渐扩展到企业的生产设备与民用设施。为了更准确地反映RCM的应用对象与范围，《RCMⅡ》把RCM定义为：确定有形资产在其使用背景下维修需求的一种过程。从其定义可以看出RCM的适用对象为有形资产（phsical assets），而不仅仅是传统RCM规定的大型复杂系统或设备。这里有形资产主要是相对于无形资产（资金或软件）而言，它可以是军用装备、生产设备，也可以是民用设施。这样的定义使RCM的适用范围大大扩展。从《RCMⅡ》（97年版）公布的Aladon公司已推广应用RCM的行业清单中可以看出：目前的RCM应用领域已涵盖了航空、武器系统、核设施、铁路、石油化工、生产制造、甚至大众房产等各行各业。

2  更为明确的RCM分析过程判椐标准
1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程？1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAE  JA1011）给出了正确的RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。反之，则不能称之为“RCM过程”。按照SAE  JA1011第五章的规定，只有保证按顺序回答了标准中所规定的下面七个问题的过程，才能称之为RCM过程。

●功能：在具体使用条件下，设备的功能标准是什么？

●故障模式：什么情况下设备无法实现其功能？

●故障原因：引起各功能故障的原因是什么？

●故障影响：各种故障发生时，会出现什么情况？

●故障后果：各种故障在什么情况下至关重要？

●主动故障预防：做什么工作才能预防各种故障？

●非主动故障预防：找不到适当的主动故障预防措施应怎么办？

回答上述七个问题，必须对设备的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚明确的定义，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对设备进行故障审核，列出其所有的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障模式做出是采取预防性措施、还是不采取预防性措施待其发生故障后再进行修复的决策，如果采取预防性措施，应选择哪种办法。RCM分析中对故障后果的评估分类和预防办法的选择是依据逻辑决断图进行的。

3  对安全性与环境性后果更加重视
RCM认为：故障后果的严重程度影响着我们采取预防性维修工作的决策。即如果故障有严重后果，就应尽全力设法防止其发生。反之除了日常的清洁和润滑外，可以不采取任何预防措施。RCM过程把故障后果分成下列４类：

●隐蔽性故障后果。隐蔽性故障没有直接的影响，但它有可能导致严重的、经常是灾难性的多重故障后果；

●安全性和环境性后果。如果故障会造成人员伤亡，就具有安全性后果；如果由于故障导致企业违反了行业、地方、国家或国际的环境标准，则故障具有环境性后果；

●使用性后果。如果故障影响生产（产量、产品质量、售后服务或除直接维修费用以外的运行费用），就认为具有使用性后果；

●非使用性后果。划分到这一类里的是明显功能故障，它们既不影响安全也不影响生产，它只涉及直接维修费用。

环境性后果已成为预防性维修决策的重要因素之一。将环境性后果引入RCM决策过程是RCMⅡ的重要贡献，也是RCMⅡ与其它RCM版本最显著的区别。

4  预防性维修工作的分类更加科学
RCMⅡ把预防性维修工作定义为预防故障后果而不仅仅是故障本身的一种维修工作，这样的定义使预防性维修的范畴大大扩展。这样划分后RCMⅡ把预防性维修分为两大类，即：

1）主动性工作。为了防止产品达到故障状态，而在故障发生前所采取的工作。它们包括传统的预计性维修和预防性维修，包括：定期恢复、定期报废和视情维修等；

●定期恢复与定期报废。定期恢复要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前，重新加工一部件或翻修一组件，而不管当时其状态如何。与此相同，定期报废工作要求按一个特定的工龄期限或在工龄期限之前报废，也不顾其状态；

●视情维修。视情维修是通过监控掌握装备的状况，对其可能发生功能故障的项目进行必要的预防维修。视情维修适用于耗损故障初期有明显劣化症侯的装备，但需要适当的检测手段，如功能检测和先进的技术等。

2）主动性工作。当不可能选择有效的主动性工作时，选择非主动性对策处理故障后的状态，它包括故障检查、重新设计和故障后修理。

●故障检查。在RCMⅡ中故障检查工作是指定期地检查隐蔽功能以确定其是否已经发生故障，从预防故障的时机上讲，它是在隐蔽功能发生故障发生后为防止多重故障的后果而进行的一项检查工作。故障检查工作需要定期地检查隐蔽功能以确定其是否故障（这里基于状态的工作是检查是否已发生故障）；

●重新设计。重新设计需改变系统的固有能力，它包括硬件的改型和使用操作程序的变化两个方面；

●无预定维修。如其名称所指，这种对策对所研究的故障模式不需进行预计或预防，因此只是简单地允许这些故障发生并进行修理，这种对策也称为故障后修理。

5  RCM逻辑决断图的改进
RCMⅡ的逻辑决断图的基本流程和传统的RCM逻辑断决断图（MSG-3， MIL—STD1843，GJB1378）区别不大，但有以下几点不同：

●增加了对环境问题的考虑，把隐蔽性后果与其它后果并列使故障后果有四个分支，即隐蔽性故障后果、安全性和环境性后果、使用性后果和非使用性后果；

●使用“技术可行性”和“值得做”，代替传统的决断准则用语“适用性”与有效性。因为RCMⅡ的提出者认为后两个术语的使用方式在维修领域不为人们所熟悉，需要经常做大量的解释；

●图中增加了各项具体工作的“技术可行性”和“值得做”的详细准则；

●图中未单独把保养/润滑列为一项预防性维修工作，但RCMⅡ要求对集中润滑系统作完整的RCM分析，把各独立的润滑点看作是单独的故障模式。

●把故障检查看作是非主动性工作，排在各项主动性工作之后，而在传统的决断图中故障检查工作排在了定期恢复、定期报废等主动性工作之前。

6  注重RCM实施过程的管理
尽管RCM的应用属于技术层面的问题，但它产生的结果对装备的使用以及维修制度产生直接的影响，没有决策部门的支持参与，RCM的推广应用不可能取得理想的结果。当前在RCM的实施过程中比较注重加强管理，具体表现在：

1） 立RCM指导小组

RCM指导小组由熟悉并能对装备维修制度运行产生影响的有关领导、熟悉RCM原理与分析过程的专家和熟悉装备（设备）结构与维修的人员共同组成。通过向了解具体资产或工艺流程的小组成员提出问题，确保小组成员对问题的回答取得一致结论并进行记录，达成一致意见后，组织RCM理论的应用。

2）组织RCM的培训

培训是投资回报率最高的一项工作，目的是在尽可能的时间内把专家的经验传给别人。通过对RCM相关人员的培训使他们增强对RCM的认识，从而促进RCM的推广应用。英国ALADON公司在进行RCM培训时，通常首先进行3天的基本知识培训，然后对督导员进行5-15天的课程培训，最后组织5-15天的实践活动。各类人员的培训课程为：

●维修人员和使用人员：RCM基本原理课程，这种课程配有各种实例研究和实际运用，可使参加者了解到理论在实际中的运用。

●维修管理人员、工程师、使用管理人员、监督员和高级技术员：包括与上述培训内容相同的课程，还要解释为管理RCM的实施必须要做什么。

●督导员应进行类似上述基本课程的RCM入门培训，在开始与小组工作之前，还应进行10天强化培训。然后，在完成正式培训之后，大多数督导员要求由一个有经验的RCM人员进一步指导几个月。

7  强调数学模型对RCM决策的支持作用
RCM是一种复杂的系统工程方法，为保证成功的实施，不仅需要有一套科学的方法论作指导，还需要方便有效的技术工具（模型）作基础。当前的RCM研究和应用非常注重数学模型的支持作用，从不同角度对RCM的模型进行了分类。

1）按预防性维修工作的类型分

使用检查模型、功能检测模型和定期更换模型；

2）按RCM建模的目的分

故障风险模型、可用度模型和费用模型；

3）按产品的复杂程度分

单部件模型和复杂部件模型；

4）按建模的时间基准分

无限基准模型和有限基准模型。

目前已开发出绝大多数的RCM支持模型，包括：不同时间基准、不同复杂程度、不同决策目标下的使用检查模型、功能检测模型和定期更换模型等。英国SALFORD大学正在进行智能化的RCM决策支持模型的开发。上述数学模型强调了RCM逻辑决断的有效性定量评估，增强了RCM决策的准确程度，对RCM的推广将起到非常积极的作用。

8  RCM的效益及应用前景展望
RCM分析将产生如下四项具体的成果:

●供维修部门执行的维修计划；

●供操作人员使用的改进了的资产使用程序；

●对不能实现期望性能的资产，列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序；

●完整的RCM分析记录文件，为以后资产维修制度的改进提供了可追综的历史信息和数据，也为企业内维修人员的配备、备件备品的订购与储备、生产时间与维修时间的预计提供基础数据。

通过RCM分析所得到的维修计划具有很强的针对性，避免了“多维修、多保养、多多益善”和“故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果RCM被正确运用到现行的维修系统中，在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低40%至70%，大大提高了资产的使用效率。

随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。据统计，现代企业中，故障维修和停机损失费用已占其生产成本的３０％－４０％。有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。另外，环境保护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临的重要课题，而RCM正是解决这一课题的关键手段之一。所以，进入90年代后，RCM在西方工业界获得了广泛的应用。例如：仅英国Aladon维修咨询有限公司，从90年代开始就为40多个国家的1200多家大中型企业成功地进行过RCM的咨询、培训和推广应用工作。据统计，这些企业中大约25%的高级管理人员受到了RCM初级培训，约10%的企业至少在一个工厂的所有设备上应用了RCM，65%的企业对其所属的部分设备进行过审查，大部分企业计划继续应用RCM来分析其绝大部分的设备。

RCM在我国的应用研究起步较晚，80年代中后期，我国军事科研部门开始跟踪研究RCM理论和应用。1992年国防科工委颁布了由军械工程学院为主编单位编制的我国第一部RCM国家军用标准GJB1378《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，该标准在海军、空军及二炮部队有关装备上的初步应用取得了显著的军事、经济效益，RCM在地方工业企业还未推广应用。随着加入WTO和新时期军事斗争的需求，RCM在我国工业企业和军事装备方面将有更广阔的应用前景。我们应积极研究RCM技术、培养RCM人才、探索ＲＣＭ的推广应用途径，为RCM技术与人才的大量需求作准备。

参考文献

Moubray John, (1997), Reliability Centred Maintenance, Butterworth-Heinnemann, ISBN 0750622581,146-149.

AD－A066579 Reliability-Centered Maintenance 1978.12.

MIL-STD-1843(USAF)， Reliability-Centered Maintenance for aircraft， engines and equipment， Feb 1985.

Moubray JM., (1995), Maintenance management—A new paradigm, Third annual conference of the society of maintenance & reliability professional. Chicago Illionis.

GJB1379-92, 《装备预防性维修大纲的制定要求与方法》，１９９２年，国防科工委军用标准化中心。
 
 
 

企业设备管理模式构建的研究

　　摘要：从分析设备管理的发展趋势及现行设备管理的理论与模式出发，运用系统工程、业务流程重组的理论，构建以生产业务流程为核心的设备综合管理模式，并提出相应的管理目标、研究对象、工作方式、管理方法。

　　设备是企业获取市场的重要物质资源与保障，是企业生存和发展的必要条件之一。但有关企业设备管理方面的改革迟缓，造成的诸多问题如设备的盲目投资、失修老化、更新改造缓慢、设备效益差，已成为制约企业参与市场竞争的重要原因。设备管理如何适应环境的变化，更好地为企业竞争力及经济效益服务是值得探讨的问题。

　　一、设备管理发展特征

　　随着产品品种的多样化及市场需求变化速度加快，市场竞争的主体是尽快缩短产品交货期，以低价格高质量赢得市场。这就要求企业不仅要不断使用现代化的设备，更重要的是如何实现企业或企业间设备及设备管理资源的有效集成，不断提高设备管理效率和水平，为提高企业市场竞争力和经济效益服务。这使设备管理出现了许多新的特征，其主要表现为：

　　1．设备技术日益朝着集成化、大型化、连续化、精密化、柔性化等方向发展，先进的设备使得企业的设备操作人员不断减少，而维修任务和维修人员的比重不断增加；操作的技术含量逐渐下降，而维修的技术含量不断上升，先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。

　　2．先进的设备与落后的维修资源的矛盾日益严重地困扰着企业。一方面要求设备具有更高的可靠性、维修性及自诊断性；另一方面，要求有良好的售后服务和社会化维修力量，减轻企业设备维修的负担。

　　3．企业产品结构的不断调整，伴随着生产过程的选择、过程的规划及设备的选择，除对设备提出越来越高的要求外，同时必须充分利用现有企业及企业间设备资源，通过更新改造、结构调整、优化配置以低费用高速度实现不同种类产品间的转换生产。

　　4．设备管理工作必须主动了解和预见市场变化、技术发展的趋势，从企业战略、产品开发等方面制定自身的发展战略：如新一代设备的性能、寿命周期及费用的预测分析，设备更新改造的规划、企业设备管理及维修策略等。

　　二、现行设备管理模式的分析比较

　　目前国际上有代表性的设备管理模式为：

　　1．美国的后勤学，它是以产品、系统、计划、设备等所有资源为对象，追求寿命周期费用最经济，应用于各种资源的整个周期过程，包括系统管理、系统设计与开发、生产支援及流通过程的管理与服务。

　　2．英国的设备综合工程学，它是以有形资产即设备的使用寿命为研究对象，强调发挥设备使用寿命各阶段机能的作用，以提高设备效率，使其寿命周期费用最经济。

　　3．日本的全员生产维修(TPM)，它是对生产维修和设备综合工程学的发展，建立以设备使用寿命为对象的生产维修系统，要求凡涉及设备使用寿命全过程的所有部门以及这些部门的有关人员包括最高领导层和第一线工人都要参加到TPM体系中来，旨在通过提高人员的素质和设备的性能，来提升企业的素质，从而最大限度地提高设备综合效率，实现企业的最佳经济效益。

　　以上三种典型的设备管理模式的目标是一致的，都是追求系统的寿命周期费用最经济。但后勤学的范围最为广泛，它是从设备制造单位的立场出发，主动地保证用户得到全部、有效和经济的后勤支援，以谋求降低产品、系统、计划的寿命周期费用；综合工程学除涉及设备用户外，还涉及到设备设计制造部门；而全员生产维修主要针对设备用户。前二者侧重管理理论的研究；后者主要是一种管理制度和方法，侧重企业内部的以生产维修为主体的微观管理。

　　我国在前苏联的计划预防修理制的基础上，吸收了后勤学、综合工程学和全员生产维修的理论和方法，提出了设备综合管理的思想，即对设备使用寿命的全过程，从技术、经济和组织等方面进行综合研究和管理，以提高设备综合效率和追求设备全寿命周期费用的经济性为目标，从而为提高企业经济效益服务。

　　设备综合管理是对我国传统管理的重大挑战与突破，对加快实现我国设备管理现代化起到了重要的作用。但是这一计划经济体制下的产物尚无完整的体系和统一实施的模式。在具体的实施过程中缺乏准确定位，大而全、小而全的组织模式机构交叉重叠，职能主体模糊，设备综合管理思想难以得到落实，其目标也难以实现。随着市场需求变化的加快，企业经营机制及生产方式的转变，其弊端更为明显，已成为制约企业市场竞争力和经济效益提高的重要因素。

　　三、设备管理模式的构建

　　(一)设备管理模式的构建思路及原则

　　1．模式构建的思路　　系统的结构决定着系统的功能，并根据系统环境的变化及运行状况不断调整，以达到系统的实际功能。设备管理模式的构建首先必须在企业内外环境系统分析的基础上，根据企业发展战略进行企业设备管理的策划定位，使之融入企业决策和企业文化之中。在此基础上运用业务流程重组的基本思想按市场需求确定企业的主要业务流程，用灵活的、基于团队形式的组织结构替代传统的职能机构，按企业的核心流程--生产流程对设备管理的组织结构进行重组，以此提出新的设备管理模式，在实践中不断地调整和改善，达到充分利用企业资源，快速、高效地完成组织目标，增强企业应变市场环境的能力。

　　2．模式构建的原则　　(1)以企业组织结构及企业文化的适应性为前提。设备管理的模式构建是否成功，很大程度上取决于设备管理的组织形式、组织效率及企业全员对管理模式的共识。(2)从系统的、动态的观点出发，研究设备管理模式对其它子系统及企业总系统的影响。(3)适应国际环境的变化，有一定的先进性，模式有所创新；同时又必须考虑我国的实际条件与适应性，注重可行性和可操作性。(4)继承与借鉴相结合，在借鉴国外先进管理理论与模式的基础上，发展我国的设备综合管理。

　　(二)企业设备管理模式的构建

　　借鉴虚拟一体化的思想，进行企业间设备管理与维修资源重组与共享，改变大而全、小而全的企业模式。推行修管分流，强化管理主体，逐步建立以企业生产流程为核心的设备综合管理模式，其组织形式如图1所示。

　　1．企业决策层在企业发展战略方针的指导下，制定企业设备管理与维修的策略，编制企业中、长期设备资产更新改造投资规划，审查和分析设备投资效益及运行经济性，确保设备资产的保值增值。

　　2．维修公司与母公司脱离进入维修企业网络，以自身的技术特点形成竞争优势，为公司及社会提供专业化服务。

　　3．用户服务部通过提供优质售后服务，及时得到产品的使用信息反馈，促进新产品开发和老产品的更新换代，增加产品在竞争中的优势。同时进入售后服务网络，也可成为维修企业网络的成员，利用自身优势提供专业化服务。

　　4．以资产为纽带的各子公司是执行设备实物形态与价值形态管理功能的主体，实施企业设备管理与维修策略及更新改造计划。跨职能团队A是由直接参加生产过程的设备、质量、工艺、能源、安全、财务部门的专业技术人员组成，各类技术人员有效的合作确保现场设备资产高效、经济、安全运行，保证和提高企业生产过程的柔性、敏捷性和组织管理效率，提高企业竞争力。同时需要其它团队的支持与协作。生产现场的工作团队可按区域将维修人员与操作人员归为一体，维修人员侧重于解决疑难问题和维修技术水平的提高。而操作人员逐步过渡到不仅能正确使用和保养设备，而且能进行设备日常维修及紧急事故的处理，最终使管、修、用合为一体，形成以生产流程为核心的规范化设备综合管理模式。

　　(三)规范化设备综合管理的主要特征

　　规范化设备综合管理基于跨职能团队的组织结构，以生产流程为核心实施设备全过程的规范化管理，重视员工的潜力开发，强调所有参加生产过程的成员间的共同合作，其要点为：

　　1．以追求全寿命周期费用最经济和实现生产综合效率最高为目标　　图2所示为企业生产系统模型。图中除输入材料外，同时还必须有设备、辅助材料、公用设施、环境、人员、作业方法、作业指令、信息等作为运作资源，才能实现生产过程的转换产生理想的输出，获得市场竞争的优势：即缩短产品交货时间、降低成本、提高产品质量、安全卫生无公害以及提高操作人员的劳动情绪等几个方面，以实现全寿命周期费用最经济和生产系统的综合效率最高。

　　2．以生产系统的寿命周期为研究对象　　设备全寿命周期的管理活动是为提高生产系统的综合效率，取得经济效益服务的，所以设备管理必须以产品的生产系统寿命周期为研究对象，如图3所示。随着产品生产系统的诞生，设备管理工作开始，根据产品设计和工艺选择，进行设施的规划、选型、优化配置及结构调整，以适应生产的需要，并注意重视提高装备的整体效率和柔性。在生产过程中，制定提高生产综合效率，降低全寿命周期费用，确保设备安全高效运行的各种条件及管理制度，并注重工作方法与工作标准的研究与测定，对生产过程进行持续改进。根据环境及产品变化不断进行设备资源结构调整，使生产与设备协调配套，技术水平不断提高，高效地完成系统目标。

　　3．工作团队的高效协作　　为了追求生产系统的最高效率，必须有直接参加生产过程的生产、设备(包括设备、辅助材料、公用设施)、质量、工艺、能源、安全等专业技术人员和操作人员的共同协作。设备管理工作由工作团队的所有人员共同实现，他们之间是合作、伙伴关系，而不是领导与被领导的关系，对生产任务和生产过程中的某些方面的变化能作出快速反应，享有较高的自主权，负有更大的责任，享有更多的利益。授予操作人员更多的管理权，扩大其对工作的影响，使他们对其工作结果负有责任，以带来更高的质量和更高的效率。

　　4．设备全过程的规范化管理　　根据业务流程重组的理论，对设备使用寿命全过程管理，包括设备前期管理、现场管理、润滑管理、维修管理、备件管理及各种专业管理流程结合生产过程进行优化组合，在此基础上制定其管理控制程序，使设备管理的各项活动都有明确的、可操作的、可跟踪检查及考核的标准，把设备管理工作纳入规范化轨道。

　　5．持续学习和改进　　市场不断变化，新技术不断出现，企业要生存和发展必须建立起有效的学习机制，通过持续学习提高自身素质，实现持续改进和创新。工作团队的持续学习，保证团队员工的结构优化和自我整合能力，具有高度的凝聚力和协作精神是实施设备综合管理模式的关键所在。

　　四、结论

　　本文建立了以生产流程为核心的规范化设备综合管理模式，研究了模式的主要特征：以生产流程为核心对设备的全过程实施规范化管理，重视员工的潜力开发，把设备管理的研究对象和目标扩展为生产系统的全寿命周期和以追求设备全寿命周期费用最经济实现生产综合效率最高。设备管理的模式构建并不是一次性行为，而是企业不断进行组织创新和管理创新的过程，需要企业的战略方针指导下不断调整和完善。企业是一个开放的、复杂的大系统，无论哪一个子系统运行不良，都会影响和制约总系统的效率和水平，各子系统必须协调发展，企业才能取得整体优势实现持续发展。

作者：江苏大学工商管理学院　　赵艳萍　来源：《中国软科学》2002年第2期
什么是主动性（Proactive）维修？
　
 
 
对于世界各地的大型企业来说，现在到了抛弃旧的设备维修观念的时候了。节约费用的趋势是制定一个旨在消除设备磨损和故障根源的维修大纲。预测和预防的方法已经过时了：主动性维修占据了主导地位。为什么呢？因为主动性维修目前每年正为工业界节省成千上百万美元的机械维修费。“节约了大量的维修费用”这个概念对一些人来说可能很难理解。用DuPont的话说，“维修是工厂里最大的、单一可控制的费用”。在许多公司里维修费用经常超过每年的纯利润。昂贵的维修问题已经真正到了严重的程度，对于这个问题，一些公司已经发现，更多的才刚刚意识到。实际上通过建立“主动”防御线，他们的维修费用可以大幅度的降低。

· 抓住问题的根源

当一些设备工作到一定阶段的时候，无论是割草机还是1000 马力（h.p）的推土机，都需要进行清洁工作。实验室和野外的测试表明同其他因素相比，流体污染是造成设备故障的主要原因（culprit）：即使最微小的颗粒最后也可

能使设备停止工作。但是当前用于防止设备损坏（damage）的公认的方法有两个，检测故障的警告征兆（sign）（预测性维修），或者根据时间表而不是根据

设备真正的状态进行定期的维修（预防性维修）。以前还没有一门学科（discipline）对设备的损坏从微观的角度进行考虑：着眼于原因而不是磨损的征兆（symptom）。主动性维修就是这样一门学科，作为通过传统的维修技术实现非常卓越的（unsurpassed）费用节省的、唯一的、最重要的方法，它将很快被全世界认可。

维修策略
 所需技术
 和人体相似之处
 
主动性维修
 故障根源（例如污染）的监控和修复
 利用饮食的调整（diet control）监控胆固醇和血压
 
预测性维修
 振动、热、错位、磨损碎片的监控
 利用EKG或者超音波探测心脏疾病。
 
预防性维修
 周期性的部件更换
 旁路或移植手术
 
修复性（损坏后）(breakdown)维修
 大量的维修预算
 心脏病发作
 

· 主动性维修和预防性/预测性维修的比较

假如在身体中的任何症状出现之前能查明和消除疾病，那么将会为你节约医疗费，最终会免于住院。这就是主动性维修和预测性维修相比的优势所在。主动性维修实施修复活动时着眼于故障根源。其目的在于延长机械设备的寿命,与下面的三点形成了鲜明的对比：（1）常常没有什么东西损坏时实施修理；（2）把故障看作是常规的和正常的；（3）预先故障维修。上述三个方面都是预防性/预测性维修的特征。在一定的情况下，预防性维修和预测性维修都不适于探测最普通的和最严重的故障根源（culprit）：污染。因此主动性维修的第一步是对润滑流体、液压流体、齿轮油和传动液体实施严格的污染控制。

· 控制污染的步骤

热、潮湿、空气和颗粒简直剥夺了流体和润滑剂的寿命。但是利用严格的污染控制作业，那些流体和润滑剂的寿命能够无限延长（last indefinitely），进而延长设备部件的寿命，保持设备高效率的运行。而且，主动性污染控制的费用远小于节省的维修费用。基本的污染控制可以按照下面三个步骤实施。

1、为每一个设备流体系统确定一个目标流体洁净标准；

2、选择并安装过滤装置（或者提高当前的过滤等级）和使用污染排除技术以便于达到目标洁净标准；

3、定期监控流体洁净度以达到目标洁净标准。

· 污染监控：控制污染的基础

就象没有油量表你将不能驾驶一辆汽车穿越乡村一样，如果没有常规的监控程序你就不能尝试（attempt）主动性维修。监控将向你提供这样的信息：你需要确保你的设备在有害的污染标准以下运行。

 
 
　
维修与维修分析
 
 

1　维修 maintenance
为使产品保持或恢复到规定状态所进行的全部活动。(GJB451-90、GJB/Z91-97)

为保持或恢复产品处于能执行规定功能的状态所进行的所有技术和管理，包括监督的活动。维修可能包括对产品的修改。(GB/T3187-94)

因磨损或损坏而必须对产品进行的维护和修理。它既不使产品具有永久性特性，也不延长产品寿命，只是保持其有效的工作状态。维修通常包括“修理”，但在涉及不动产时，国防界将其区别于为了使不动产设施保持或恢复到可按规定目标有效利用的状态所需的反复的、日常的、定期的或计划的工作。维修包括为防止产品故障而进行的预防性维修和把产品恢复到正常状态的修复性维修。(防务采办术语-98)

为恢复或保持产品处于可使用状态所需的活动，包括维护、保养、修理、改进、翻修、检查以及状态的确定等。(WATOG-91)

2　维护/保养 servicing
为使产品保持规定状态所需采取的措施。如润滑、加燃料、加油和清洁等。(GJB451-90)

为使产品保持规定状态所需采取的措施，如润滑、加燃料、加油和清洁等。但不包括零部件的预防性维修和修复性维修工作。(MIL-STD-721C-81)

3　修理 repair
将产品恢复到规定状态的过程，包括准备、故障定位、获取备件、故障排除、调整和校准，以及最后的检验。(DOD-HDBK-791(AM)-88)

为了使器材或设备零部件处于有效的使用状态，当它们磨损、破坏或失效时对其进行的修复或更换。(防务采办术语-98)

人对产品实施操作的修复性维修。(GB/T3187-94)

编者注：“修理”和“修复性维修”是同义词。

4　恢复 restoration/recovery
故障产品恢复执行规定功能的能力的那件事情。(GB/T3187-94)

5　战伤修理 battle damage repair
在战场环境中为了使已损坏或不能使用的装备暂时恢复到能执行任务的一种基本修复活动。(DEF STA OO-49/Issue 1-96)

损伤评估后，在战场上运用应急修理措施，将损伤的装备迅速恢复到能执行当前任务的工作状态或能够自救的一系列活动。(GJBz20437-97)

6　维修事件 maintenance event
由于故障、虚警或按预定的维修计划进行的一种或多种维修活动。(GJB451-90)

7　维修活动 maintenance action
维修事件的一个局部，包括使产品保持或恢复到规定状态所必须的一种或多种基本维修作业。如故障定位、隔离、修理和功能检查等。(GJB451-90)

编者注：“维修活动”、“维修工作”和“维修作业”是同义词。

8　维修工作 maintenance action/maintenance task
按给定的意图进行的一系列基本的维修作业。例如故障诊断、故障定位和功能检查或它们的组合。(GB/T3187-94)

防止出现功能异常或将设备恢复到满意的工作状态所需的一项或多项活动。(GJB/Z91-97)

编者注：“维修活动”、“维修工作”和“维修作业”是同义词。

9　维修作业 maintenance task
为使装备保持或恢复到规定状态所必须进行的全部维修活动。(GJB2072-94)

编者注：“维修活动”、“维修工作”和“维修作业”是同义词。

10　基本维修作业 elementary maintenance activity
一项维修活动可以分解成的工作单元。如拧螺钉、装垫片等。(GJB451-90)

在给定的维修约定级上，维修作业可能分解成的工作单元。(GB/T3187-94)

11　维修职能 maintenance function
将有故障的系统组成部分恢复到战备完好状态(修复性维修职能)或保持系统正常的战备完好状态(预防性维修职能)所必须完成的活动。(DOD-HDBK-791(AM)-88)

12　维修规程 maintenance procedure
为对产品进行定期检查和维护以预防故障发生或完成修复而确定的规范化文件。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

13　维修工时 maintenance man-hours
进行维修作业的维修人员数乘以工作时数或各个维修人员维修时数之和。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

14　维修差错 maintenance error
维修人员在进行产品维修时发生的由于维修人员或者由于颁布的维修规程中的错误导致故障或功能异常的事件(注:由于维修差错引起的产品拆卸属非计划拆卸)。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

15　维修级别 maintenance level
按产品维修时所处场所划分的等级。如基层级、中继级和基地级。(GJB/Z91-97、GJB451-90、MIL-STD-1309D-92)

将各种维修工作划分成的基本维修级别。在每个维修级别内进行的维修范围，必须同人员、设备、技术数据及提供的设施相一致。(MIL-STD-1388-1A-83)

16　预防性维修大纲 preventive maintenance program
装备预防性维修要求的汇编文件，一般应包括进行预防性维修工作的产品(项目)、工作类型、间隔期及维修级别等。(GJB1378-92)

17　预防性维修 preventive maintenance
通过对产品的系统检查、检测和发现故障征兆以防止故障发生，使其保持在规定状态所进行的全部活动。它可以包括:调整、润滑、定期检查和必要的修理等。(GJB/Z91-97、GJB451-90)

为降低产品失效的概率或防止功能退化，按预定的时间间隔或按规定准则实施的维修。(GB/T3187-94)

通过对早期故障进行系统的检查、探测和预防，使某项装备保持在规定状态所采取的一项措施。(MIL-STD-1388-1A-83)

18　修复性维修 corrective maintenance
产品发生故障后，使其恢复到规定状态所进行的全部活动。它可以包括下述一个或全部步骤：故障定位、故障隔离、分解、更换、再装、调准及检测等。(GJB451-90、GJB/Z91-97、MIL-STD-1388-1A-83)

故障识别后，使产品恢复到能执行规定功能状态所实施的维修。(GB/T3187-94)

编者注：“修理”和“修复性维修”是同义词。

19　计划维修/计划性维修 scheduled maintenance
在产品寿命周期中按预定的安排所进行的预防性维修。(GJB451-90)

按预定的进度计划实施的预防性维修。(GB/T3187-94)

在装备寿命周期内的规定时刻进行的预防性维修。(MIL-STD-1388-1A-83)

20　非计划维修/非计划性维修 unscheduled maintenance
不是按预定安排，而是根据产品的某些异常状态或某种需要而进行的修复性维修。(GJB/Z91-97、GJB451-90)

不是按预定的进度计划，而是在发现产品状态的异常迹象后实施的维修。(GB/T3187-94)

根据装备的状态进行的修复性维修。(MIL-STD-1388-1A-83)

21　定时维修 hard time maintenance
产品使用到预先规定的时间，或在这个时间之前，必须退出使用而进行的维修。(WATOG-91)

以上次检查后经历的工作小时数或日历时间为依据对产品进行的维修。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

22　状态监控维修 condition monitored maintenance
通过对使用中的具体产品的全部总体数据进行分析，指出是否需要对技术资源进行分配，确定应采取的维修。状态监控维修不是一种预防性维修，它允许故障发生，并根据对使用信息的分析指出需要采取的适当措施。(WATOG-91)

编者注：状态监控产品的失效模式不应对使用安全有直接不利影响。

23　视情维修 on-condition maintenance
用重复检查和测试的方法来确定产品状态的一种主要的维修过程。根据产品的状态决定是否采取修复性维修。(WATOG-91)

对产品参数值及其变化进行连续、间接或定期的监测，以确定产品的状态，检测性能下降，定位其故障和失效的部位，记录和追踪失效的过程和时间的一种维修。(JIS Z8115-81)

24　现(外)场维修 on-site maintenance/in sites maintenance/ field maintenance
在产品使用所在地(如阵地、训练场、集结地域和行军途中等)或附近对产品进行的维修。(GJB/Z91-97)

在产品的使用场所实施的维修。(GB/T3187-94)

25　弃件式维修 discard-at-failure maintenance
通过更换并报废已失效的组件、部件、模块或零件所进行的维修。该术语常用于模块。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

26　拆件维修/拆配 cannibalization/cannibalize robbing
从一个设备中拆下适用的产品，用于修复另一设备。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

也称拆拼修理，指拆卸同型装备或异型装备上相同单元来替换损伤的单元。(GJBz20437-97)

27　延缓维修/逾期维修 deferred maintenance
对飞行安全不产生任何影响而可以推迟到一个方便的时间和(或)地点来完成的维修。(WATOG-91)

故障识别后，未立即着手，按照规定的维修规划是延迟了的修复性维修。(GB/T3187-94)

28　分解 disassemble
将装备或其一部分拆开，使装备处于部分或全部解体的状态。(DOD-HDBK-791(AM)-88)

29　切换 short cut
通过电、液、气路转换或改接通道，接通冗余部分或改自动工作为人工操作，以隔离损伤部分；或将原来担负非基本功能的完好部分转换到损伤的基本功能的电、液、气路中。(GJBz20437-97)

30　切除 bypassing
去掉损伤部分，以使其不影响装备安全使用和基本功能的发挥。(GJBz20437-97)

31　替代 substitution
用功能相似的单元或原材料、油液、仪器仪表、工具等代替损伤或缺少的资源，以恢复装备的基本功能或能自救。(GJBz20437-97)

32　更换 replacement
用一个单元件取代另一个单元件。通常是用一个可正常工作的单元件取代一个功能异常的单元件。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

33　制配 fabrication
自制元器件、零部件以替换损伤件。包括按图制配、按样(品)制配、无样(品)制配等。(GJBz20437-97)

34　安装 install
将拆下的组成单元恢复到原来位置的过程。(DOD-HDBK-791(AM)-88)

35　软件维修 software maintenance
a. 软件在交付后，为改正差错所做的修改；

b. 软件在交付后，为改进性能或其他属性，或使软件适用于改变了的环境所做的修改。(GJB451-90)

编者注：“软件维护”和“软件维修”是同义词。

36　软件维护 software maintenance
a. 在一软件产品交付之后对其进行修改，以纠正故障；

b. 在一软件产品交付之后对其进行修改，以纠正故障，改进性能和其他属性，或使产品适应改变了的环境。(GB/T11457-95)

编者注：“软件维护”和“软件维修”是同义词。

37　适应性维护 adaptive maintenance
为使软件产品在改变了的环境下仍能使用而进行的维护。(GB/T11457-95)

38　改正性维护 corrective maintenance
专门为克服现有故障而进行的维护。(GB/T11457-95)

39　完善性维护 perfective maintenance
为改善性能、可维护性或其他软件属性而进行的维护。(GB/T11457-95)

40　维修工程 maintenance engineering
保证武器系统和设备的设计和研制足以使这些系统和设备能够得到经济有效的维修的各种技术、工程技能和各项工作的综合应用。(DoDI4151.12-68、DoDD4151.16-84)

运用系统工程理论和方法，使装备的维修性设计和维修保障系统实现综合优化的工程技术。(GJBz20365-96)

41　维修能力 maintenance capability
进行维修所需的各种资源，如设施、工具、试验设备、图纸、技术出版物、受过训练的维修人员、工程保障和备用零件等的可用性。(DoDD4151.16-84)

完成维修任务的本领。是维修人员素质、设施(备)、技术和管理水平等的综合反映。(GJBz20365-96)

.42　维修资源 maintenance resource
装备维修所需的人力、物资、经费、技术、信息和时间的统称。(GJBz20365-96)

用于执行设备维修任务的人员、器材、工具、设备、设施、技术资料和资金。(DoDI4151.12-68、DoDD4151.16-84)

43　基层级维修 organizational-level maintenance
指装备所在建制单位最低的维修机构进行的维修。主要任务是对装备进行调整、换件等小修活动。(GJB/Z91-97)

由使用单位对其使用的设备进行的维修。基层级维修通常包括检查、维护、润滑、调整、更换部件等。(DoDD4151.16-84)

基层级维修的职责是在所工作的基层对指定的设备进行维修。一般基层级维修包括：检查、维护、润滑、调整和更换零件、较少的组件和部件。(MIL-STD-1309D-92)

由使用单位(activity)在其能力范围内使用装备带有的设备所进行的维护和修理。(防务采办术语-98)　

44  中继级维修 intermediate-level maintenance

指装备所在建制单位的某上级修理部(分)队及其派出的修理分队的维修。主要任务是对复杂装备的中修及简单装备的大修。同时担负支援基层级维修的任务。(GJB/Z91-97)

由指定的直接支持基层使用部队的维修单位负责并执行的维修。通常由校准、修理或更换损坏的或不能使用的零件、部件或组件；紧急制造不可用零件；以及给基层使用部队提供技术协助等方面工作组成。(DoDD4151.16-84)

中继级维修的职责是通过指定的维修活动对正在工作的基层级提供直接支援。一般中继级维修包括：校准、修理或更换已损坏的或不能再用的零件、元器件或组件，紧急加工得不到的部件，以及对于正在工作的基层级提供技术帮助。(MIL-STD-1309D-92)

负责维护和修理基层级不能修理而又不必送到基地级去修理的产品的级别。(防务采办术语-98)

45　基地级维修 depot-level maintenance
为完成复杂装备大修及改装所组织的一级维修。维修是按流水作业进行，由专门的修理机构、企业化修理工厂或承制方人员完成。(GJB/Z91-97)

对需要进行零件、组件、子组件和最终产品重大翻修或完整重建，包括根据要求对零件进行制造、修改、试验和回收的装备进行的维修。基地维修通过向较低维修类别提供技术援助和执行超出它们职责的维修来保障较低类别的维修。基地维修通过使用比低一级维修单位更广泛的修理设施来提供库存的可用设备。(DoDD4151.16-84)

需要对零件、部件和最终产品进行大修或彻底翻修的设备所实施的维修，包括在需要时加工零件、改进、测试和修整。基地级维修通过提供技术帮助和执行超出较低维修级别职责的维修活动来支援这些维修级别。基地级维修通过使用比较低维修级别范围更广的用于修理的设施来提供库存或可供使用的设备。(MIL-STD-1309D-92)

对需要进行对零件、组件、分组件和最终产品进行重大翻修或全面重造的装备进行的维修，包括根据要求对零件进行制造、修改、试验和回收。通过使用比基层级和中继级更广泛的车间设施和更高水平的技术人员向基层级和中继级提供帮助。(防务采办术语-98)

46　以可靠性为中心的维修 reliability-centered maintenance (RCM)

一种用于标识在最少资源消耗的条件下,实现设备固有可靠性的预防性维修任务的原理逻辑或方法。(DoDD4151.16-84.)

根据一组规定的程序确定预防性维修作业并确定维修作业间隔的一种系统性方法。(DoDD5000.39-83)

47　以可靠性为中心的维修分析reliability-centered mainte-nance analysis (RCMA)
按照以最少的维修资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑的方法确定预防性维修要求的过程。(GJB1378-92、GJB/Z91-97)

48　修理级别分析 repair level analysis(RLA)/level of repair analysis (LORA)/optimum repair level analysis
在装备的研制、生产和使用阶段，对预计有故障的产品，进行非经济性或经济性的分析以确定可靠的修理或报废的维修级别的过程。(GJB2961-97)

通过区分可修与不可修件和选择最高费效比的修理级别，来限制LSA过程中的维修任务分析的深度。通常对所有外场可更换单元都要进行这种分析。(综合后勤保障指南)

由承包商进行的一种权衡分析，它是系统/设备工程分析过程的一部分。是与设计和研制过程并行的产生最优修理建议的基础。(防务采办术语-98)
 

通信分公司设备管理制度
                                    编号：TX-010-2003

设备是生产的保证，也是质量的保证。设备的好坏直接影响到产品的质量和生产进度，而设备的好坏是由维修工作和设备使用者的操作所决定的。为了搞好通信分公司的设备维修保养及维修工作，管好、用好分公司的所有设备，提高设备运转率，确保正常生产，特制定此制度。
设备维护保养及维修制度
一、 维修人员的职责
1、 管理职责
全体维修人员在分公司负责人的领导下，对分公司所有设备负责，以确保设备完好率，为生产提供合格设备为己任，有权对操作人员的违章行为进行监督和考核，有义务对操作人员进行设备操作、日常保养与一级保养等工作的培训和指导。
2、 工作职责
设备维修人员的工作重点应放在设备的预防性维修与保养上来，辅以应急性维修、事后维修和改善性维修等手段，确保所有设备的完好率和正常开机率。
设备维修人员在工作中以多巡视、多观察为手段，在不影响设备正常运转、使用的情况下，及时摸清设备的运行状况，搞好设备保养工作，做好设备运行状况记录和维修记录，为设备的大修及二级保养提供依据和资料。
分公司设备的大修和二级保养由设备维修人员共同完成，设备维修人员同时应指导、督促操作人员按照《设备保养规范》进行例行保养和一级保养。
由于设备维修费用的弹性较大，所有设备维修人员应从多方面做出努力，在确保维修质量和保证设备完好率的前提下，尽量降低维修费用。
设备维修人员同时也是安全生产的监督者，有权力和义务对设备操作人员在设备操作过程中的安全操作进行指导和监督，并督促操作人员严格按照《设备操作规程》操作设备。
3、 不断提高服务质量的职责
设备维修工作与生产工作一样，必须引入市场观念：维修人员的用户即操作人员，维修工作的下道工序就是生产。所有设备维修人员必须不断地提高服务质量，并由其用户——设备操作人员来监督、评价维修人员的服务质量，操作人员有权向分公司反映维修质量的好坏，并有权对多次重复的维修工作投诉到分公司领导。
二、 设备维修人员的管理及工作方式
1、 分公司维修组维修人员共6人，其中机械维修人员4人，电气维修人员2人，设班长一名，负责全班的工作调配。所有维修人员只有技术高低之分，不存在身份高低的区别。对任何维修工作没有严格的钳、电之分。
2、 机、电工程师各一名，负责设备的全面管理，包括设备的大修、二保计划的制定，备品备件的申报及准备工作，填写维修记录及各种设备报表，并会同其他维修人员解决维修中的技术难题。
3、 设备维修人员设立主修制度，设备责任到人。每位维修人员负责一定数量的设备台套，对所负责设备的巡检、润滑、保养及小修负责，保证设备正常运转，确保设备完好率。（具体工作划分附后）
4、 设备维修人员对所负责设备的故障保证随叫随到，随到随修，小故障的处理不过夜，当班必须解决。
5、 对于设备故障，原则上由主修者维修，当个人不能处理，需要协助时，维修人员可以互相协调，必要时可由班长安排其他人员进行协助。
6、 设备主修者在任务较多而其他维修人员暂时空闲时，由班长安排其他维修人员分担其任务。
7、 在设备维修过程中，如遇多机台同时故障，主修者应分清轻重，先修关键设备或者是生产相对滞后的设备。
8、 设备主修者在担任晚班或分公司委派其它任务或者请假不在时，由班长安排其他维修人员分担其工作，晚班维修人员必须对全分公司设备负责，小问题当班解决。
9、 设备的大中修、项修、检修，由班长协调全体维修人员共同完成。
10、 维修过程中，遇到疑难问题，由机、电工程师协同主修者共同商议，故障不明时，钳、电主修者共同协调查明，排除故障，严禁相互推诿。
三、设备日常管理保养要求
1、电器方面
（1）、定期检查流水线电气柜空调运行状况，除湿机排水状况（夏季每日检查一次，其它季节每周检查一次）。电气柜     
要求干净、整齐，所有设备安全装置完好。
（2）、φ150挤塑机整流子电机每天开机前要巡视，出现火花异常，应立即更换相应碳刷，并作相应记录。
（3） φ200挤塑机直流电机碳刷，每月检查一次，并作好记 
录。
（4） 分公司所有照明开关、保险必须符合安全要求，不符合
要求的必须及时作整改。
（5） 行车安全性能每月作一次评估，及时向有关部门汇报。
（6） 15KVA调压器每周检查一次同步情况。
（7） 流水线锅炉每周检查一次安全性能。
（8） 每周检查清洗一次设备所有的空气过滤装置，此项由机台操作人员执行。
2、机械方面
（1）、每天检查流水线锅炉的水泵及加水情况，一旦发现水泵不工作或是加水不进，立即进行处理。
（2）、每天检查所有设备各光杆、丝杆的表面润滑情况，督促操作工进行表面润滑。
（3） 每天巡视、检查所有设备的过线导轮、导辊，对起槽、磨损、脱落的要作修复、更换和补齐。
（4） 挤塑机每次开机前必须检查其主轴轴承的润滑情况，并从减速箱观察视窗中观察润滑油是否在泵上，发现异常立即上报分公司及设备工程师。挤塑机每次开机前，检查真空泵运行情况，发现联轴口传动销或缓冲尼龙套脱落，立即补齐。
（5） 每月对挤塑机的各收线架的变速箱加注一次润滑油，并检查其中的铜瓦和齿轮磨损情况，检查收、放线托架的轴瓦磨损情况，对磨损严重的轴瓦予以更换。
（6） 每周对盘绞机的地轴传动系统作一次检查，对联轴器及轴承座的联接、固定螺栓，每天巡检，及时紧固松动的螺栓。
（7） 每天检查设备的水管、气管、油管、水槽、减速箱是否存在“跑、冒、滴、漏”等现象，发现问题立即解决。
（8） 每周对所有贮气灌进行一次排水。
（9） 定期对气动三联件作一次清洗，特别是过滤器，要用汽油浸泡4小时以上，方可重新使用。
（10） 日常维修必须做好记录，并对每次更换的零配件做好记录，以便设备工程师及时了解各备品备件的消耗情况。
（11） 每天巡检时，通过油位视窗检查各减速箱油位是否正常，油位过低的立即加注至正常油位。
（12） 按照厂部的润滑保养条例，对各机台进行定期加注润滑，对减速箱定期检查其油质、油路是否正常，发现异常及时处理。
四、 维修人员的工作权限
1、 维修人员有权监督操作人员的设备操作方法，有权对违反操作规程的行为和错误操作提出批评和指正，并上报分公司提出考核。
2、 设备维修人员有权对操作人员就有关设备的润滑、保养、设备卫生、设备附件（如对绞机的节距齿轮、张力砝码等）的定置管理等进行管理和监督，每周不定期进行抽查，并将检查结果上报分公司。
3、 设备维修人员在巡检时如发现设备有可能引起设备事故的故障时，有权要求操作人员立即停机进行检修，对拒绝停机者，可向分公司反映并进行考核。
4、 设备维修人员在巡检时发现设备有一般性故障，在不影响质量的前提下，可要求操作人员停机检修。
5、 设备维修人员在进行设备大修、二级保养和现场维修时，人手不够，可向值班员和当班班长申请操作人员协助其工作，并如实记录操作人员的工作时间。
6、 对因违章操作和因责任心不强造成设备事故而造成的损失，设备维修人员有权提出考核意见。

设备维修时间签字的有关规定

1、 设备故障停机时间是指设备故障停机到设备修好试车合格的这一段时间，它包括维修等待时间和设备维修时间。
2、 设备维修时间是指设备维修人员抵达维修现场到设备交付使用的这一段时间。维修等待时间是指设备故障停机到设备维修人员抵达维修现场的这一段时间。
3、 设备维修人员签字只能签设备维修时间，其维修等待时间由各生产班长签字证明。
4、 设备维修人员签字必须如实记录，严禁照顾关系弄虚作假。
5、 当多台设备同时发生故障，维修人员人手不够时，设备维修人员有权根据设备的重要程度以及生产进度的需要，决定先修哪台设备。
6、 维修签字时间除了在生产者的产量本上记录外，还需要在“看板管理”生产计划单上注明维修时间。

设备管理考核细则
一、对设备维修人员的考核细则
1、 维修班班长对分公司所有设备负有管理责任，对设备维修人员的工作负有管理责任，对所有维修事故负连带责任。
2、 设备主修者对设备因缺油、保养不当、故障处理不当等原因造成的设备故障负责，对因设备原因造成的质量事故负责，并视造成的损失情况进行考核。
3、 因设备原因影响生产的，对班长和主修者进行考核。
4、 主修者对设备完好率和设备安全运行状况负责，设备完好率每下降1个百分点考核责任者10元，出现设备安全事故，按厂部有关规定考核。
5、 所有设备不得有漏水、漏气、漏油的现象，每发现一处考核责任人10元。
6、 所有设备的防护罩必须齐全，每缺一块或者是拆下未装者考核责任者10元；责任无法确认的，主修钳、电工共同负责，每人考核10元；如属操作人员责任，由操作人员负责。
7、 如因钳、电责任不明，互相推诿造成设备停机的，考核责任者每人30元。
8、 维修人员必须认真填写《维修日誌》，对做了事而未做记录者，每天考核5元。
9、 维修班每天上班前召开班前会进行工作调派，迟到者每次考核5元。
二、设备操作、管理考核细则
通用考核
1、 违反操作规程的，每次考核责任者50元。
2、 用工、用具及其它尖锐器具点动开关按扭的，每次考核责任者20元。
3、 带手套操作控制屏（台）上的开关、电位器的，每次考核责任者20元。
4、 设备外露光杆、丝杆、齿轮等开机前未加油润滑的，每次考核责任者10元。
5、 插头、插座人为损坏，每次考核责任者10元。
6、 开机前未发现线盘携行销松动、脱落而造成设备损坏的，每次考核责任者30元。
7、 打断、撞坏铸件、丝杆、光杆，每次考核责任者20元。
8、 未经允许，私自打开电屏柜者，每次考核责任者20元。
9、 无证驾驶行车未出事者，每次考核责任者50元。
10、 掉落的设备零配件未收集交给维修人员，每次考核责任者5元。
11、 未经分公司批准，维修人员同意，超负荷、超规范使用设备，每次考核责任者50元。
12、 未进行设备日常保养，卫生清扫者，每次考核责任者10元。
13、 带病运行设备者，每次考核责任者50元。
14、 设备开启后，无人管理者，每次考核责任者30元。
15、 设备损坏隐瞒不报者，每次考核责任者50元。
16、 设备出现异常情况未采取措施者，每次考核责任者30元。
17、 停机后不及时关电、关水、关气者，每次考核责任者50元。

流水线
1、 挤出机温度未到就开机者，每次考核责任者100元
2、 人为造成螺筒中掉入异物卡死螺杆者，每次考核责任者100元。
3、 开机速度与变速箱挡位不符的，每次考核责任者50元。
4、 拉丝液泄漏不处理、不报告者，每次考核责任者10元。
5、 人为造成损坏行程开关者，每次考核责任者20元。
6、 锅炉报警而不采取措施者，每次考核责任者30元。
7、 野蛮用力或注意力不集中，导致线盘库电动葫芦卡死或钢丝绳断裂，每次考核责任者20元。

对绞机
1、 设备未停稳就打开防护门及防护门未关好就开机者，每次考核责任者50元。
2、 人为造成飞弓打断者，每次考核责任者50元。
3、 人为造成飞弓变形者，每次考核责任者20元。
4、 私自调换控制板及调动飞弓速度者，每次考核责任者50元。
5、 野蛮用力或注意力不集中，导致线盘库电动葫芦卡死或钢丝绳断裂，每次考核责任者20元。
6、 人为造成导轮、导辊损坏者，每次考核责任者10~20元。
7、 节距齿轮及张力配重砝码乱摆乱放者，每次考核责任者10元。

盘绞机
1、 生产完毕后，未将收线盘从收线架上卸下来者，每次考核责任者50元。
2、 手动调节排线丝杆时注意力不集中，损坏设备者，每次考核责任者50元。
3、 野蛮装卸线盘，损坏收、放线架者，每次考核责任者30元。
4、 人为造成导轮、导辊损坏者，每次考核责任者20元。
5、 生产完毕后，未将φ1250周转盘从放线架上卸下来者，每次考核责任者10元。
6、 生产完毕后，未将收线叉于水平位置放置并插入保险销者，每次考核责任者20元。

挤塑机
1、 主机温度未到就开机者，每次考核责任者100元。
2、 人为造成螺筒中掉入异物卡死螺杆者，每次考核责任者100元。
3、 开机前未将油泵启动者，每次考核责任者100元。
4、 上下盘时未打开离合器，造成设备损坏者每次考核责任者50元。
5、 未保管好收、放线顶套，收放线轴与顶套不配套使用者，每次考核责任者30元。
6、 未开机和生产完毕时，收、放线盘未落地者每次考核责任者20元。
7、 上下盘时注意力不集中，造成收、放线架螺杆、轴承脱出者，每次考核责任者20元。
8、 人为造成导辊损坏、丢失者，每次考核责任者20元。
9、 用水冷却机头者，每次考核责任者20元。
10、 收、放线轴瓦开机前未加油润滑者，每次考核责任者10元。
11、 收、放线顶套没固定好就开机者，每次考核责任者10元。
12、 开启扎纱头时，未固定好地脚螺丝者每次考核责任者10元。

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