罐式退火作为传统的退火方式，虽然在目前的大环境中已经处于半淘汰的地位，但我个人认为仍然还有可取之处，来分析下罐式退火。

退火成本主要由人工费用+保护气体（高纯氮）+用电损耗+时间成本（重点），我认为罐式退火的主要问题是冷却时间太久，以我们厂的炉子为例，国标盘直径630的，一罐装3盘，退火加保温3.5小时，空置1~2小时后下水池冷却30个小时左右才开罐，如果天气热，冷却时间还要拉长，因为盘子内部的热量散热慢，炉罐又没有循环风机的话，不能以盘子表面的温度作为开罐参考，很多退火中出现的“黑心肝”的问题，表面光亮，内心发黑，很大程度就是冷却时间不够。因为炉子是以周期性工作为主，冷却时间太长，工厂无形中就等于要囤积铜线，影响资金，遇上急单，压力就更大了，为了满足生产要求，就要增加炉罐和炉子的数量。

用电损耗这个只要根据厂的产量要求和订单的配置，尽量保持连续性退火，炉子不熄火，集中任务一起处理，连续性生产就才能很好控制退火成本，不要一天打鱼三天晒网，这样对炉子的损耗也会加大，还有利用晚上错峰电价退火，白天辅助，也可以降低退火成本。

保护气体我们用的是高纯氮（99.99%），以前大概10L 40左右，现在都是用制氮机了，像退火过程中如果感觉炉罐有漏气现象，中途就要多加几次氮气，时刻注意，最后还可以保下来，实在不行最后也可以还原退火一次，如果不加保护气体退火一漏气整罐完蛋。

人工费用其实就是退火师傅的工资和管理成本，罐式退火说到底就是人的问题，你要依靠人去操作，为什么罐式退火会被市场逐步淘汰，就是厂家想减少管理成本，要用机器去代替人，宁愿多花设备的费用，不想被人员因素影响。我们很多年退火没出现过问题了，因为从以前我们就用责任制了，产品计件，铜线发黑一九分（老板9成，师傅1成赔），责任明确。退火师傅最重要的就是责任心，这行不怕新人就怕没责任心。

退火无非就是温度和时间，宗旨就是不漏气、没油污。温度和时间关系着铜线的延伸率，各个厂家和加工厂要求都不同，炉罐的大小不同，装载量不同，不能一概而论，所以其他厂家的使用温度只是仅供参考而已。加工厂退火，温度通常会比较高，缩短保温时间，降低退火时间，但是对炉子和炉罐损耗大，铜线质量容易不均，外面的线过软，内心的线温度不够。实际厂家退火需要多次调节，温度尽量调低，以加长保温时间代替，保温时的电耗其实是很低的，主要的用电是在升温阶段，加长保温时间是为了让温度慢慢逼入内心，使得内外温度慢慢保持一致，使得铜线的质量稳定。温度过高，还容易造成铜线沾粘，如果收线不紧，还会造成脱盘，影响下到程序，甚至报废。

油污的问题会影响盘子表面的铜线，附着在铜线上，造成表面黑线，拉丝油和铁盘上的油污都会经常造成这种现象，可以在退火的过程中多次排气加气，排气时注意气体的颜色和气味，发黑难闻说明里面油污杂质多，排气时注意保持正压，排气后重新加入新氮气，加热过程中，气压会升高，可适当再排掉部分，再次观察气体。铜线发黑就是氧化问题，油污只会小面积发黑，所以罐式退火的重点就是不漏气，在保证抽真空的前提下，解决一切漏气的隐患。以前用旧式炉罐退火，使用石墨盘根密封，法兰不通水，要时刻检查密封槽，螺丝上死，加热过程中螺丝也必须进行二次拧死，因为老旧的石墨加热会软化，会出现缝隙，漏气，很多新退火的师傅都会载这上面。现在新的通水型密封炉罐，用密封条密封，密封性好很多了，新人入手容易多了。

最后总结一下罐式退火，设备本身的价格优势明显，维修和保养也是简单方便，退火后的铜线柔韧性仍大大高于市面大部分的退火设备，部分能够接近的设备，价格也是非常昂贵的，并且罐式退火后，电阻也会比其他的有所降低。退火操作方面，这块目前是非常成熟的了，以前很多都是受制设备影响，现在新的罐式退火炉已经是完善很多。

但是罐式退火时间成本太高，退火周期长，无法快进快出，对突发性订单压力大。铜线的质量不均、铜线发黑、铜线沾粘、脱盘，上述都有提到，我认为这些其实都应属于操作问题，完善操作步骤和设施，可以很大程度避免和解决一类问题，很多细节都是在退火中慢慢摸索解决的，这也是为什么同样的设备，不同人操作，即使都按同样的温度退火，出来的线效果不一样。

以上内容纯属个人观点，欢迎大家指正。

TFDL:

罐式退火作为传统的退火方式，虽然在目前的大环境中已经处于半淘汰的地位，但我个人认为仍然还有可取之处，来分析下罐式退火。

退火成本主要由人工费用+保护气体（高纯氮）+用电损耗+时间成本（重点），我认为罐式退火的主要问题是冷却时间太久，以我们厂的炉子为例，国标盘直径630的，一罐装3盘，退火加保温3.5小时，空置1~2小时后下水池冷却30个小时左右才开罐，如果天气热，冷却时间还要拉长，因为盘子内部的热量散热慢，炉罐又没有循环风机的话，不能以盘子表面的温度作为开罐参考，很多退火中出现的“黑心肝”的问题，表面光亮，内心发黑，很大程度就是冷却时间不够。因为炉子是以周期性工作为主，冷却时间太长，工厂无形中就等于要囤积铜线，影响资金，遇上急单，压力就更大了，为了满足生产要求，就要增加炉罐和炉子的数量。

用电损耗这个只要根据厂的产量要求和订单的配置，尽量保持连续性退火，炉子不熄火，集中任务一起处理，连续性生产就才能很好控制退火成本，不要一天打鱼三天晒网，这样对炉子的损耗也会加大，还有利用晚上错峰电价退火，白天辅助，也可以降低退火成本。

保护气体我们用的是高纯氮（99.99%），以前大概10L 40左右，现在都是用制氮机了，像退火过程中如果感觉炉罐有漏气现象，中途就要多加几次氮气，时刻注意，最后还可以保下来，实在不行最后也可以还原退火一次，如果不加保护气体退火一漏气整罐完蛋。

人工费用其实就是退火师傅的工资和管理成本，罐式退火说到底就是人的问题，你要依靠人去操作，为什么罐式退火会被市场逐步淘汰，就是厂家想减少管理成本，要用机器去代替人，宁愿多花设备的费用，不想被人员因素影响。我们很多年退火没出现过问题了，因为从以前我们就用责任制了，产品计件，铜线发黑一九分（老板9成，师傅1成赔），责任明确。退火师傅最重要的就是责任心，这行不怕新人就怕没责任心。

退火无非就是温度和时间，宗旨就是不漏气、没油污。温度和时间关系着铜线的延伸率，各个厂家和加工厂要求都不同，炉罐的大小不同，装载量不同，不能一概而论，所以其他厂家的使用温度只是仅供参考而已。加工厂退火，温度通常会比较高，缩短保温时间，降低退火时间，但是对炉子和炉罐损耗大，铜线质量容易不均，外面的线过软，内心的线温度不够。实际厂家退火需要多次调节，温度尽量调低，以加长保温时间代替，保温时的电耗其实是很低的，主要的用电是在升温阶段，加长保温时间是为了让温度慢慢逼入内心，使得内外温度慢慢保持一致，使得铜线的质量稳定。温度过高，还容易造成铜线沾粘，如果收线不紧，还会造成脱盘，影响下到程序，甚至报废。

油污的问题会影响盘子表面的铜线，附着在铜线上，造成表面黑线，拉丝油和铁盘上的油污都会经常造成这种现象，可以在退火的过程中多次排气加气，排气时注意气体的颜色和气味，发黑难闻说明里面油污杂质多，排气时注意保持正压，排气后重新加入新氮气，加热过程中，气压会升高，可适当再排掉部分，再次观察气体。铜线发黑就是氧化问题，油污只会小面积发黑，所以罐式退火的重点就是不漏气，在保证抽真空的前提下，解决一切漏气的隐患。以前用旧式炉罐退火，使用石墨盘根密封，法兰不通水，要时刻检查密封槽，螺丝上死，加热过程中螺丝也必须进行二次拧死，因为老旧的石墨加热会软化，会出现缝隙，漏气，很多新退火的师傅都会载这上面。现在新的通水型密封炉罐，用密封条密封，密封性好很多了，新人入手容易多了。

最后总结一下罐式退火，设备本身的价格优势明显，维修和保养也是简单方便，退火后的铜线柔韧性仍大大高于市面大部分的退火设备，部分能够接近的设备，价格也是非常昂贵的，并且罐式退火后，电阻也会比其他的有所降低。退火操作方面，这块目前是非常成熟的了，以前很多都是受制设备影响，现在新的罐式退火炉已经是完善很多。

但是罐式退火时间成本太高，退火周期长，无法快进快出，对突发性订单压力大。铜线的质量不均、铜线发黑、铜线沾粘、脱盘，上述都有提到，我认为这些其实都应属于操作问题，完善操作步骤和设施，可以很大程度避免和解决一类问题，很多细节都是在退火中慢慢摸索解决的，这也是为什么同样的设备，不同人操作，即使都按同样的温度退火，出来的线效果不一样。

以上内容纯属个人观点，欢迎大家指正。