请教一下：生产外被线材时一开始偏心很好，提速后再生产发现偏心了，而且同一段线（50CM）

                      各点的偏心率相差20%（90%~70%），为什么呢？

是不是你的调试螺丝没有锁紧啊，加速后压力变大了啊，要不就是你的内模用大了啊！！！

除了二楼说的这些，然后还有温度在提速前是否太低，模具的分流均压是否合理都会造成这样的现象！

速度慢一点再看一看

我想问题还是出在模具上。

同意二楼和三楼的说法

在生產的時後，要正確的操作設備（如。機器上的螺絲要鎖好，開機時一定要等機器溫度到了，並將機器內的冷料射出來等等。

在檢查設備是不是有羿常問題。機器有不穩定的現象。都會出不良品的。

 

1.  模套紧固螺丝未完全到位，押出速度慢时压力小，所以不会出现偏心现象。当加快押出速度时，模套与模具之间的压力加大，而刚开始调偏心时未完全到位的紧固螺丝就会受压力影响而移动位置。引起偏心。

2. 内模放大值是否偏大？因速度慢时缆芯在内模孔里的摆动幅度小，看着不偏心，但加快押出速度时缆芯在内模孔里的摆动幅度随着押出速度的加快而加大，所以引起间断性偏心。

3.  塑化温度变化，不同温度下的出胶量和熔融状态都有差别，就会导致出胶不规则

4.  缆芯或绞合导体不圆整。

5.  外模放大值不够，引起挤出压力大。

6.  押出模具本身的质量问题，如同心度、圆整度等。

 

 

 

    

相差50cm变化不是很正常么,10kv绝缘线芯还有这种事情发生呢,排除问题后发现是材料不稳,当然你这个就别找这个原因了

楼上分析很到位了,建议拿一外径和电缆相似铁管拉一段看看,调完了就可以了,护套影响偏心因素太多了,不能彻底一样的

机器内死料未清除干净，造成压力不均匀。

更换你的机头吧，是机头芯杆与机头之间配合不好或者分流椎设计不合理。我们公司以前出现这种现象，我认为不是料没有塑化好的问题。料没有塑化好应该在表面能够体现出来的，模子用的挤压的话。有可能是模芯孔太大，如果是挤管的就不存在模芯大的问题。教给你一个简单的开机方法，你每次开机调整偏心时慢速调好后，不要直接开机，把主机调到快速排料状态，重新调整好偏心，开机时快速提到你刚才排料的转速上就可以了，不过这种方法只能针对挤管模具好用。

   我看主要的问题在内模上！

 

    同意11楼的意见！

同意!

同一段线各点的偏心率相差20%（90%~70%），导体（缆芯）不规则也是造成此现象的原因之一。

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