正发需要，先下吧！

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1目的通过过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）：

1)发现评价过程中潜在的失效及后果。

2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。

2  适用范围

2.1所有新的总成/部件/过程；

2.2更改的总成/部件/过程；

2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。

3  职责  

3.1 PFMEA小组负责PFMEA实施。

4  定义

4.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。

4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。

5 工作程序

5.1  针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成PFMEA小组,报总经理批准。

5.2  针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA小组。

5.3  PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。

5.4  PFMEA小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA表》，PFMEA过程的要求如下：

5.4.1 FMEA编号

5.4.1.1填入FMEA文件的编号，以便可以追踪使用。

5.4.1.2过程FMEA表编号如下：

l 编号 ——l 专案号（从01—09循环使用）l 月份l 公历年的末两位 

5.4.2零件名称填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。

5.4.3过程责任填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。