APQP

什么是APQP?　　APQP=Advanced Product Quality Planning

　　中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

　　定义及其他知识点：

　　产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

　　产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

　　有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

理解要点

　　· 结构化、系统化的方法；

　　· 确保使产品满足顾客的需要和期望；

　　· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

　　· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

　　· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；

　　· 持续改进；

　　· 制定必要的程序、标准和控制方法；

　　· 控制计划是重要的输出；

　　· 制定、实施时间表。

APQP的益处

　　—引导资源，使顾客满意；

　　—促进对所有更改的早期识别；

　　—避免晚期更改；

　　—以最低的成本、及时提供优质产品。

APQP的基础

1 组织小组

　　·横向职能小组是APQP实施的组织；

　　·小组需授权（确定职责）；

　　·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

2 确定范围

　　具体内容包括：

　　·确定小组负责人；

　　·确定各成员职责；

　　·确定内、外部顾客；

　　·确定顾客要求；

　　·理解顾客要求和期望；

　　·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；

　　·确定成本、进度和限制条件；

　　·确定需要的来自顾客的帮助；

　　·确定文件化过程和形式。

3 小组间的联系

　　· 顾客、内部、组织及小组内的子组之间；

　　· 联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。

4 培训

　　·APQP成功取决于有效的培训计划；

　　·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Working as a team 、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。

5 顾客和组织参与

　　· 主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；

　　·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；

　　·组织必须同样要求其供方。

6 同步工程

　　·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；

　　理解要点

　　· 同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；

　　· 取代以往逐级转递的方法；

　　· 目的是尽早使高质量产品实现生产；

　　· 小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；

　　· 同步工程的支持性技术举例；

　　—网络技术和数据交换等相关技术；

　　—DFX技术；

　　—QFD；

　　—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。

7 控制计划

　　控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；

　　·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；

　　·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；

　　·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

8 问题的解决

　　·APQP的过程是解决问题的过程；

　　·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；

　　·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；

　　·可使用附录B中的分析技术。

9 产品质量先期策划的时间计划

　　·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；

　　·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；

　　·小组成员应取得一致意见；

　　·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：

　　·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；

　　·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；

　　·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。

10 与时间计划图表有关的计划

　　·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；

　　·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；

　　·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；

　　·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；

　　·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。

SPC(1)　　

是Statistical Process Control的简称统计过程控制

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异

　　

SPC(质量管理与控制)

　　统计工序控制 即SPC（Statistical Process Control）。它是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。

SPC能解决之问题

　　1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。

　　2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。

　　3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。

　　4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。

　　5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。

　　利用管制图管制制程之程序

　　1.绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。

　　2.制订操作标准。

　　3.实施标准的教育与训练。

　　4.进行制程能力解析，确定管制界限。

　　5.制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。

　　6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。

　　7.绘制制程管制用管制图。

　　8.判定制程是否在管制状态（正常）。

　　9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。

　　10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）。

　　分析用管制图主要用以分析下列二点：

　　(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定。

　　(2)该制程的制程能力指数(Process Capability Index)是否满足要求。

－控制图的作用　　1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；

　　2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；

　　3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。

　　应用步骤如下：

　　1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；

　　2.选用合适的控制图种类；

　　3.确定样本容量和抽样间隔；

　　4.收集并记录至少20～ 25个样本的数据，或使用以前所记录的数据；

　　5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；

　　6.计算各统计量的控制界限；

　　7.画控制图并标出各样本的统计量；

　　8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态；

　　9.决定下一步的行动。

　　应用控制图的常见错误：

　　1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作；

　　2.在工序能力不足时，即在CP＜ 1的情况下，就使用控制图管理工作；

　　3.用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线；

　　4.仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用；

　　5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常；

　　6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线；

　　7.画法不规范或不完整；

　　8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。

分析用控制图　　应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数

　　特点：

　　1、分析过程是否为统计控制状态

　　2、过程能力指数是否满足要求？

控制用控制图　　等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断

SPC的作用

　　1、确保制程持续稳定、可预测。

　　2、提高产品质量、生产能力、降低成本。

　　3、为制程分析提供依据。

　　4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

　　1. 贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。

　　2. 质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。这体现了质量管理学科的科学性。保证预防原则实现的科学方法就是：SPC (统计过程控制) 与SPD (统计过程诊断)。

　　SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在于“P（Process，过程）”

　　产品质量具有变异性

　　“人、机、料、法、环” + “软（件）、辅（助材料）、（水、电、汽）公（用设施）”

　　变异具有统计规律性

　　随机现象;统计规律

　　随机现象：在一定条件下时间可能发生也可能不发生的现象。

　　管制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。

　　解析用控制图

　　决定方针用

　　制程解析用

　　制程能力研究用

　　制程管制准备用

　　管制用控制图

　　追查不正常原因

　　迅速消除此项原因

　　并且研究采取防止此项原因重复发生之措施。

　　 普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处於统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。

　　 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。

　　 局部措施

　　 通常用来消除变差的特殊原因

　　 通常由与过程直接相关的人员实施

　　 大约可纠正15%的过程问题

　　 对系统采取措施

　　 通常用来消除变差的普通原因

　　 几乎总是要求管理措施，以便纠正

　　 大约可纠正85%的过程问题

　　 合理使用控制图能

　　 供正在进行过程控制的操作者使用

　　 有於过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去

　　 使过程达到

　　 更高的质量

　　 更低的单件成本

　　 更高的有效能力

　　 为讨论过程的性能提供共同的语言

　　 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

　　SPC的作用:

　　1、确保制程持续稳定、可预测。

　　2、提高产品质量、生产能力、降低成本。

　　3、为制程分析提供依据。

　　4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南

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