全自动配料控制系统可以应用在，如：粮油，橡胶，化工，饲料，食品等行业。它是制品生产的主要关键，分外是有连接供料需求的行业，其配比的方法过程控制直接影响了制品的质量，它是企业取得最佳经济效益的优先条件。固然行业各自差另外工艺特点对配料控制要求也差别，但其高开方性，先辈性，可靠性，可扩展性，免维护性是企业自动化动化所寻求的同等目的。

自动配料系统的计划包含给料方法选择、称重方法选择、配料控制体系的计划、生产线布局方法选择等。各组份在配方中所占比例差别, 偶然乃至差别悬殊。配料现场粉尘大, 环境恶劣。配方大概常常变更、调解。物料大概受环境温度、湿度影响。配料速率和精度要求高。 

在自动配料产业历程中, 常用称量方法有卸料式称量和进料式称量两种。

第一种方法称为增量法, 即称量料斗吸收、称量好一种物料后, 不排空料斗, 而是只将电子秤内部计数值清零, 再吸收另一物料。显然, 零位法的称量精度比增量法的称量精度高。

第二 种方法称为零位法, 即在称量开始时通过给料设置装备部署向称量料斗内给料, 在称量值到达设定值时制止给料, 然后打开闸门将料卸出, 再从零位重新称量下一物料。

在进料式称量中, 由于物料自己特性及料斗缘故原由大概造成卸料不净, 从而孕育发生称量偏差。卸料式称量只称量从料斗中取走的物料量并表现其重量,不存在卸料洁净与否的题目, 因而该方法分外得当于称量难称的物料, 如易粘附的物料等, 其缺点是设置装备部署比力庞大, 必要同时有给料装置和卸料装置,要求车间高度较高,而且由于称量料斗内的物料重量值总是高于必要配制的物料的重量值, 从而导致传感度量程增大, 造成称量精度低落。因而一般通常环境下卸料式称量的精度比进料式称量的精度低。 

自动配料还有接纳进料式称量, 当给料设置装备部署制止给料后, 还将有一部门物料在空中以自由落体的方法落入称量料斗, 这些余料称为落差。由于有落差的影响, 增量法称量物料重量的设定值应为要配制的物料尺度重量减去落差值。