交联聚乙烯电缆,简称交联电缆(Crosslinking Poly-etnyilen Power Cable)，其结构轻便，易于弯曲，电气性能优良，耐热性能良好，传输容量大，安装敷设方便和附件接头简单，特别是没有因漏油引起火灾的危险，广泛地受到用户的欢迎。国内生产交联电缆的厂家已有 200 多家，市场的竞争也越来越激烈，同时由于交联聚乙烯绝缘电缆在机械性能、电气性能和外观质量方面都有严格的要求，因此交联电缆的质量控制是各电缆生产厂家关注的重点。
就目前交联电缆的生产过程中普遍存在以下几个问题，我们一一进行分析：
1.交联线芯表面塑化不良
交联线芯出现表面塑化不良的情况有三种，一种情况是挤塑机温度过低，线芯表面暗淡无光，有时会出现很多小粒子。这种情况只要适当提高机身的温度就可以解决了。第二种情况是局部没有塑化，线芯表面呈现凹凸的硬块，出现这种情况时，应从发下两个方面进行检查，一是机颈或机头的温度不够，造成内部的局部冷胶；二是由于机身温度或剪切力不够而引起的局部塑化不好。这种情况下首先要检查各部位的温度控制是否准确，查出是那个部位引起的，然后再根据实际情况进行调整。第三种情况是机身温度过高，交联料在机筒内发生先期交联引起的，一般这种情况下检查机身的冷却、温控系统是否工作正常，开车时发现这种问题最好是立即停机进行检查，这种现象不会在短时间内消失，造成的费线会很多。
2.交联线芯表面出现凹坑或鼓包
这种情况有时和上面所述的情况比较类似，但出现交联线芯表面出现凹坑或鼓包的原因很多，上面第 1 点的第三种情况也会出现这种情况，主要是绝缘料的先期交联：绝缘料在机筒内停留时间过长，有一部分绝缘料先期交联，这样线芯在出模时就造成了凹凸不平，同时原材料对其也有一定的影响。建议要缩短校模时间，正常运转时不能突然降低速度，使绝缘料不会在机筒内过早交联。另外出现这种情况时，也有可能是导体屏蔽挤塑机的温度过高，使导体屏蔽的出胶量跟不上，造成导体屏蔽料拉薄拉破，交联线芯会出现凹坑或鼓包。这种情况的解决办法是根据挤出机电流和融压适当降低导体屏蔽挤塑机的机身温度。其次我们也要加强对原材料的质量控制，了解不同厂家材料的挤塑温度。（据个人认为，现阶段屏蔽料的挤出温度相对过去都要低一点）。

3.交联线芯出现的焦粒问题
俗称“老胶”，在筛网和分料器中最容易造成，机身温度过高也会引起“老胶”。“老胶”和“生胶”容易引起混淆，因此要加以区分。排除方法可以通过调整温度或清理滤网和机头。同时对不同的设备、不同材料进行生产跟踪验证，检查不同材料的“绝对安全生产周期”，即出现“老胶”的时间。
4.交联线芯表面有“蓝色”现象
这种情况常常是由于交联冷却水或冷却水管比较脏或水量不够引起的。线芯表面会有蓝色的附着物。解决办法是定期更换冷却循环水，清理冷却管道，一般都能很好的解决这类问题。
5.交联线芯表面有波浪或竹节纹
出现交联线芯表面有波浪或竹节纹，主要的因素有：

①绞线外径不均匀；模芯太小；

②下密封太紧；

③水位不稳定等因素造成；

④机械抖动。
排除方法：

①适当放大模芯尺寸；

②下密封不宜太紧，密封口应有少量的水流流出为宜；

③严格控制水位，水位波动范围不应超出工艺规定要求。

④机械抖动的影响因素非常多，一旦出现时，可以通过调节水位，改变生产线速等方法加以缓解。
6.交联线芯绝缘偏芯问题
绝缘偏芯指导体外绝缘径向分布不均匀。造成绝缘偏芯的原因，除了机头模具没有装好，校偏螺丝松动等以外，还有模芯太大，模芯模套之间的间隙不均，导体不宜定位；机头温度不均匀，造成出胶量不一致，机头与悬链线中心位置有偏差等等。另外在悬链式交联机组挤绝缘厚度较厚的电缆时，应注意在绝缘线芯进入交联硫化管后，提高第一加热段的温度，使绝缘外层尽早交联，以防止因绝缘自重而产生下垂变形使绝缘偏芯，同时当线芯出下封闭后尽可能使用搓线器。
7.局部放电超标
产生局部放电超标的主要原因是绝缘中存在缺陷，例如：绝缘中有气孔、杂质、焦粒子等，或内外屏蔽擦伤都会造成局部放电。在生产过程要防止绝缘和屏蔽料受潮，导体屏蔽料最好进行烘干处理，避免气孔产生。定期清理螺杆、机头和自动加料的吸料料斗防止绝缘料粉尘的堆积，加料房要保持清洁，不让杂质混入绝缘中；要防止内外屏蔽擦伤。

综上所述，要避免以上交联电缆的质量缺陷，就必须提高员工自身素质和操作技能，要严把原材料质量关，根据不同厂家的原材料特性，进行一定的调整，只有这样才能提高产品质量，提高经济效益。

我们公司有台设备就是象楼主说的第五种那样．这个现象在我公司已经有半年多了，但你说的那些因素都排除了，就是解决不了出波浪或竹节纹的问题，不知道那位大侠还有些什么因素会引起这类问题．请指教