1、引言
        随着城市、农村电网改造的不断深化，电线电缆销售市场前景将更加广阔。线缆企业面临着巨大商机，但同时也面临着激烈的市场竞争。在保证产品质量的前提下企业如何最大限度的降低内耗，减少电缆生产的制造成本，让利于顾客则成为占有市场的关键。本文仅从优化工艺设计浅谈瓦形结构在节约电缆生产成本中的应用。
        2、技术关键
        瓦形导体和扇形导体一样，都是一种异型结构，它是在扇形压辊孔形尺寸的基础上优化设计而产生的，其成型导体形状如同瓦片一样而得名。其主要的工艺关键是正确设计绞线上压轮和对绞线工序压制成型的工艺控制。
        3、工艺工装设计
        （1）、0.6/1KV  4+1芯电缆绞线压轮的设计浅析
        A．众所周知，0.6/1KV四芯等截面电缆只需根据异形导体压辊设计原理（1）设计扇形导体压轮尺寸即可满足生产要求（如图一）。在此基础上，为了有效减小填充空间，故0.6/1KV  4+1芯电缆只需考虑把中性线芯放进四芯等截面主绝缘线芯中间即可。如下图二：

        1、主线芯导体     2、主线芯绝缘    3、中性线芯导体
4、中性线芯绝缘   5、填充     6、包带     7、外护套

B．设计要点
         从图一、图二所示可以看出，AB弧和A1B1弧不会变化，故0.6/1KV  4+1芯电缆绞线下压轮和0.6/1KV四芯等截面电缆扇形导体下压轮可以通用，设计时只需考虑上压轮尺寸。如图三，以圆O为中心，以中性线芯绝缘后外径/2 +主线芯绝缘厚度为理论半径R，根据扇形导体压辊设计原理确定CD弦及弓高EF的长度，即可设计出上压轮。

        C．按以上设计思路也可对0.6/1KV  3+2芯电缆绞线压轮进行优化设计。设计时应注意：截面为35 mm 2及以下主线芯上压轮不宜采用瓦形结构。因为4+1芯及3+2芯中心线16 mm 2、10 mm 2绝缘外径分别为7.0~7.4mm、5.9~6.2 mm，根据上述理论推算出主线芯CD弦及弓高EF太大而无法满足工艺要求。
        4、工艺试验及结果
        对采用瓦形结构进行电缆生产时，在绞线工序只需按照正常的操作程序即可，但要防止导体压得过扁或压不到位，上、下压轮需调节好，要保证导体的高度；在绝缘工序一定要把绝缘厚度控制在国家标准范围内；成缆工序和扇形线芯成缆方式一样，预扭足够的圈数即可。通过本厂十多年的生产实践来看，此工艺优化设计是可行的。
        5、成本对比分析
        目前，市场上对0.6/1KV  4+1芯和3+2芯电缆的需求较大，其导体大多采用圆形紧压结构，该种结构的导体虽然在绝缘及成缆工序操作较为简单，但为了保证电缆的圆整度则需用大量的填充材料，且成缆后线芯外径增大，其外护层材料用量也会相应增加。 采用瓦形结构，电缆直径大大减小，减少了填充料及内外护层材料的用量，经济效益特别明显。同时电缆成品重量减轻，为客户的安装敷设带来便利，降低了运输及敷设费用。
        6、结论
        通过对0.6/1Kv 4+1芯、3+2芯电缆导体结构的优化设计，大大地减少了电缆直接材料的使用，有效地降低了电缆生产的制造成本，经济效益明显。产品经过检测和用户使用，其各项指标均符合要求，得到了客户认可。

介绍了采用 编程和“牛顿迭代法”, 利用半圆形、扇形和瓦形导体及其组合的多芯导体结构设计BASIC的数学模型, 研制了“异形导体结构优化设计”的软件包, 经工艺人员使用, 反映操作简便, 图表并茂, 设计快捷, 具有一定的实际使用价值。

导形导体结构设计的数学模型.pdf

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版主所说的4+1与4芯等截面的AB弧与A1B1弧弧长相同我不认同，4+1与4芯的电缆外径是不相同的。

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