情况是这样的，车间用650束丝机和500束丝机束丝导体，检验做首件，末件导体检测时导体电阻都合格，可是中间抽检的时候导体电阻不合格。操作过程没有变化，设备没有问题。请问大家怎么控制？怎么预防这样的事情再次发生？

成品合格就OK

2楼，如果成品合格就不会出线中间抽检这样的过程了，因为生产的是汽车电线导体，下个工序是线束厂，需要一段一段的用，客户用的时候出线导体电阻不合格，才促使公司做中间抽检了。放线张力不变，导体单丝不变，收线张力是设备根据收线盘重量进行自动调整的，生产速度中途没有变化，所以一直很困惑，为什么首、末件检测合格，中间就不合格。急！！！

首检合格是多少呢?一般都要有点余量才行呢.

有做过CPK吗?

首检和末检的合格率富裕度在98.5%以下，电阻的富裕量足够了。这个电阻标称是5.8，失策基本都在5.713以下。

中间不良的部分有没有测单丝的直径和电阻率,再和头尾的比较.

首检和未件检验是如何进行的,在一盘线,还是一个订单开始和结束?

1、导体表面硬化；首末检时速度不高，不是正常的生产速度，所以，如果模具带点紧压，导体表面有硬化会增大电阻。
2、线径拉小了，束绞中，线径拉小难以避免，尤其是“熟线”。
你说线径不变，张力不变，生产速度不变有验证依据吗？

6楼，首末检指的是同一盘收线轴的线。7楼，你提出的首末检速度问题，我方是要求操作工开到正常速度后，停车，倒下停车时惯性速度线，大约在30米左右，然后测电阻，我们选用的模具基本都是根据计算外径+0.15左右的眼膜，所以不存在紧压，生产速度没有变化是生产过程中突击抽检的。符合速度一致。

樓主可以將絞銅的速度降低點試驗下．

导体的电阻率都是有波动的，先算下理论的余量大不大吧。你的给的数据看，余量太小了！
建议加大束丝导体的直径.

取一盘导体，进行分盘，测试下导体中间的截面，与首尾的截面做个对比，如果是中间线的截面变小，就是单丝的余量太小或张力变大，单丝拉细了，如果截面相差不大，就是在挤出过程中出的问题。

测单丝直径、测单丝根数，对比首尾变化

发数据，我们一起分析下

首件与未件都是没张力的，中间的张力大了，导体拉小了。你量一下中间的导体看看是不是比头尾小呢

首先谢谢大家，我再说的详细些，生产导体时，测量方法是，要设备达到生产工艺速度，然后停车，将停车滑动的长度倒下来，剪短，测量工艺速度生产的那断导体电阻，同样方法测量导体尾端。所以不存在没有张力的情况。另外导体电阻和分线盘的距离大小有没有直接关系？一般距离多少合适？也就是说入线角度大概在多少是比较好的？

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