伸线过程断线原因 - 简版
1. 线材含杂断线
2.眼模配比不合机器速比
3.眼模减面率大于线材所能承受的抗拉
4.眼模润滑不到位
5.机器塔轮磨损使伸线牵引力方向与眼模不在一条线上
还有的请各位大虾补充
拉丝皮带断或打滑，定速轮的转轮卡死
楼主是好人
PH不能太高，否则压线断线的机会将大大增加，而造成断线
为什么PH值高低对拉丝出的线会受影响，请楼上的，具体的说明一下，好吗？谢谢！！！
你说指的PH是否另有所指？
接头问题很重要，接完头去毛刺工作一定要细心，不要觉的应该可以，要确保光滑均匀，不夹杂
原料的放线不顺也容易引起断线，特别是细线生产时
那要让卖模具的人根据你机器的减面率来配摸
QJB:
楼主是好人
PH不能太高，否则压线断线的机会将大大增加，而造成断线
能说说原因吗
楼主说的不错
经典之谈啊
经典之谈是:
1.原材料问题(铜杆含杂质,气孔,上道工序焊头不良,伤痕如裂纹飞边，排线不良等等。。。)
2.设备问题(传动皮带松弛、破损，传动齿轮出现缺齿或轴承损坏，拉丝鼓轮直径变化、出现沟槽，模座位置变化，喷淋管损坏或位置错误，退火镍带沟槽或接头间隙大或接触不好出现打火，水泵故障造成拉丝液流量不足等太多了）
3.拉丝润滑液浓度异常，温度异常，细菌数异常，导电率异常（不细说了）
4.模具异常（如配模错误，模具制造区域角度异常，由于模具磨损造成的延伸错误，摸具出现环沟，颗粒脱落、裂纹等严重磨损等等。。。）
5.工艺错误（如速度错误，鼓轮绕线圈数错误，滑动系数设置错误，收线张力错误等等。。。）
6操作员工人为失误（如换料焊接技术不过关和生产挂车中出现的一些低级失误等等。。。）
不过目前最另人讨厌的还是铜杆品质的稳定，不知各位对上引法生产的无氧杆有何好的控制方法
我也遇到这个问题
主要还是设备和材料
设备的鼓轮磨损，线的含杂质等
PH不能太高，否则压线断线的机会将大大增加，而造成断线
补充拉就更完整拉
除以上原因外，大概还有以下几点补充：
1、线材中含有杂质。 2、润滑油脏致使拉丝鼓轮粘线。3、模具定径区过长。4、张力太大。5、塔轮起槽压线 6、含氧过量高。 7、模具进口喇叭角度不对。
楼主是不是好人有这么容易看出来么？
个人认为模具管理很要紧哈
想下载，但如何能获得金币啊？
PH太高 就是碱性太强了 碱性太强 清洗性能过高 对于以皂分 植物油等为原料的老工艺的拉丝油来说 提高清洗性 就会相应的降润滑
性 润滑性降低了 自然容易断线 现代的合成半合成润滑油 起清洗性基本不依靠碱性来完成 所以 即使提高PH值也不会断线
我再说个例：一厂中拉，原模具按减面率20%用的，但误差大，有些只有19%。但拉丝时没问题。后按减面率20%标准又买了一套。中拉很好，结果是新模拉的线，在小拉0.16mm时，在0.20mm后就断线很多，拉不下去。可以肯定，不是铜问题，也不是配模问题，是理论与实际相结合的问题。这类事例经常发生。我不希望有些技工猜谜语。希望有真材实学的技术人员讨论，使之能提高。
有时候模具眼里残留杂质也能产生断线，不过几率很小~~
经典论坛 高手过招
长见识了
我再说个例：一厂中拉，原模具按减面率20%用的，但误差大，有些只有19%。但拉丝时没问题。后按减面率20%标准又买了一套。中拉很好，结果是新模拉的线，在小拉0.16mm时，在0.20mm后就断线很多，拉不下去。可以肯定，不是铜问题，也不是配模问题，是理论与实际相结合的问题。这类事例经常发生。我不希望有些技工猜谜语。希望有真材实学的技术人员讨论，使之能提高。
这个问题很奇怪,看了你的一些贴子,这个坛子里你算是高手了,能否请你给我们讲讲拉丝的各个方面,包括设备选择,拉丝油的选择和维护,拉丝配模原理和实践,模具常见问题,断线分析等,我想这是我们所需要的.
谢谢!
放线打结引起的断线也不少
分析问题，断线的最主要原因较少，要全盘考虑，头痛医头，往往事倍功半，就美国人资料也说明铜丝是被拉断的。如何理解这就看各人看法了。如果要列原因。人，机，料，法，环就是这五个字。但最主要的原因只有一个。找准后，其他问题迎韧而解。最主要经验要靠理论支持。如果经验与理论靠不上，即使暂时能解决，下次换一种表现形式，你就傻了。劝大家多实践，多看书。特别是基础理论。
不是本工序不敏感，如果本工序断线频次很高，你认为再继续拉是不是断线概率更大些。有的线在本工序断线不多，但是倒下工序拉丝断线多，有两个主要原因，一个铜的质量有问题，一个是上道工序把铜质量破坏了。指0.20以下铜线。