电磁线行业概况

90年代是我国绕组线工业发展的重要阶段。60～80年代中期，由于自力更生建立了良好的基础，我国已经有了世界上所有的绕组线基本品种、已经有了开发研制新品种的基础设置与专业人才，为80年代后期至90年代的发展创造了必需条件。90年代绕组线行业的特点大致可归纳为：
    1. 从先进工业国家引进了生产绕组线的整套技术，从原辅材料（如导线芯、绝缘材料的生产）、生产设备（包括拉丝机、漆包机和绕包机等）到成品的检测设备，进入了世界的先进行列。
    2. 在国家经济从计划型向市场型转变过程中，我国绕组线生产厂也经历了重大的改组和重排，出现了技术进步、管理先进的企业。
    3. 绕组线的产量从80年代中期十几万吨发展到90年代后期的接近30万吨，基本满足了国内的需要，还有部分的出口。我国已成为世界绕组线生产大国。可以说80年代末到90年代是我国绕组线工业大发展的时期。然而从产品结构和产品质量来看，我国与先进工业国家还有很大的差距。如：⑴绕组线中，漆包线与绕包线的比例，近几年我国估计为85︰15左右，而1987年美国的比例为95︰5左右[1]，1997年日本的比例为90︰10左右[2]；⑵漆包线中，主要产品的热级及其所占的比例，我国近年的估计为130级聚酯漆包线约占80％。而美国1987年统计200级漆包线占41.2％，F级及以上耐热漆包线计算为70.4％。日本1997年统计[2]18级及以上耐热漆包线为33％；⑶我国引进的某些电气产品生产线中所使用的漆包线部份仍需要进口，国产漆包线常由于各种原因无法使用。
以下就几种主要产品的情况说明国内外的发展，从中可以看出我国取得的成绩和与先进工业国家的差距，同时也展望今后市场的前景。
    1. F、H级及以上耐热漆包线牵引电机、冶金电机、起重电机、防爆电机、直流电机、矿用电机等因使用场合特殊，负荷大、功率大，特别是出现过负载的机会多，一般都使用F、H级及以上漆包线。对于这些电机为了保证运行的可靠，选用的绕组线的热级一般规定比电机使用的热级提高1－2级。耐热线的应用与电机发展的小型化、轻量化这一技术趋向直接有关。因此，工业发达国家80－90年代F、H级及以上耐热漆包线发展很快。现在IEC标准产品的热级已提高到240，而且这些高热级漆包线在产品中的比例还在不断提高。我国70年代初已开始注意F、H级漆包线的发展，当时机械部电工局曾召开专门会议部署研究开发工作。80年代末机械部又召开了特种电机绝缘材料开发应用研讨会。二十多年来调整绕组线产品结构的努力，实际上就是从各方面努力提高F、H级漆包线的比例。90年代这方面已经初见成效，据1998年行业协会的调查，我国一些技术条件较好的厂已经实现了以F、H级产品为主的目标。如福州大通公司95、96和97年每年F、H级及以上耐热线均占总产量的60％以上。铜陵精达铜业公司的产品几乎全部是F、H级及以上的品种（占99％）。不过我国绝大多数厂的产品现在仍是单一的B级聚酯漆包线。因此就全国而论B级聚酯漆包线独占鳌头的状况还未根本改变。可以预料，我国在今后一段时间内F、H级及以上耐热漆包线的发展将会加快，这与电机行业推广Y2系列电机有关，也与市场进一步开放有关。
    2. F级绝缘空心铜扁线我国采用引进美国技术制造的30万及60万kW发电机组用的F级绝缘空心铜扁线在90年代前期已经实现国产化。该发电机组因转子转速较高，定子绕组通过的电流较大，所产生的热效应也大，部分绕组必须采用绝缘空心铜扁线，以便在导线中通水冷却。因此对导体和绝缘都有较高的技术要求。
⑴裸空心铜扁线，采用高导电率无氧铜，其化学成分必须符合GB 5231的要求。金相组织的晶粒平均直径为0.025-0.065mm。空心铜扁线的抗拉强度在260N/cm2以上，伸长率大于30％，电阻率小于0.017241Ωmm2/m。中孔在3.5MPa水压下耐20min试验无渗漏，应通过200ml/min水流量试验。涡流探伤小于0.17mm，导体平面及侧面经90°弯曲无裂纹。
⑵铜扁线的绝缘为聚酯纤维与电工用玻璃纤维混合绕包层。经F级粘结漆浸渍烘焙，绝缘厚度0.28～0.34mm（A-a）。击穿电压＞500V，柔韧性为10a，附着性＞20％。 30万kw及60万kw发电机组用F级绝缘空心铜扁线的研制成功并开始生产供应，标志着我国特种绕组线制造技术已经达到了较高的水平。但与先进水平相比，我国的绝缘厚度还需减薄。随着我国电力事业的发展、大电站的建设，这类绕组线，今后将会有新的发展。
    3. 高压潜水电机绕组线我国潜水绕组线在90年代也有了发展，使用在各种潜水电机中，特别是使用在电机行业引进的水冷式发电机中。为冷却用潜水电机配套使用10kV, 6kV, 3kV高压绕组线要求在70～90℃热水中，承受20MPa的水压下长期连续使用。该线采用辐照交联聚乙烯绝缘，尼龙护套小截面采用单根软铜导线，大截面使用软铜绞线的耐水绕组线已应用近10年。它的结构尺寸要求为：导体：4～20mm2 绝缘厚度：1.9～2.7mm 护套厚度：0.2mm 性能要求在相电压下游离水平小于5pC；绝缘电阻20℃下不小于1500Ω／km；直流电阻也有所规定。低压380V耐水绕组线也得到广泛应用。随着国民经济的发展，这类绕组线今后将有增多的趋势。
    4. 特种绕包线我国绕包线的主导品种是B级醇酸树脂粘结的玻璃丝包线，在先进工业国家这个品种的生产量已经很小，而以F、H级及以上热级漆粘结的玻璃丝包线或薄膜绕包线为主，这是绕包线我国与国外先进水平的主要差距。但我国在80－90年代研制生产了很多特种绕包线，其中主要有：⑴ H级PI薄膜绕包玻璃丝包漆包绕组线；⑵ PI薄膜和F46薄膜烧结绕组线；⑶自粘性双玻璃丝绕包铜扁线；⑷自粘性PI薄膜绕包双玻璃丝包绕组线；⑸ H级PI薄膜绕包双玻璃丝重复绕包的三芯并列绕包线；⑹ H级二苯醚粘结的双玻璃丝绕包铝扁线；⑺双玻璃丝包PI薄膜及粉云母带绕包扁铜线；⑻大直径（Φ2.44～3.35mm）玻璃丝绕包铝扁线；⑼ 250－350℃耐高温耐辐射电磁线。这些产品都是用于大中型高压（6kV, 10kV）电机、电器、核电站、航空、航天等上天入地的重要电气装备中，在国民经济中发挥了重要的作用。今后这类产品将会有更好的市场前景。
    5. 漆包扁线漆包扁线（包括扁线和方线）在先进工业国家现在有缩醛、环氧、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺复合聚酯（酰胺）（酰亚胺）等品种，这是用于大型电机电器制造的重要品种。我国名称上也有缩醛、聚酯、改性聚酯、聚酯酰亚胺、聚酰亚胺和聚酰胺酰亚胺复合的聚酯酰亚胺线，但实际工业生产中绝大部分是缩醛漆包扁线。扁漆包线一直是我国绕组线的薄弱环节，与国外产品相比，突出的问题是：⑴漆膜不均匀，尤其是窄边漆膜厚度变化大，因此性能（如耐电压性、卷绕性等）分散性大；⑵特殊规格少，如A／B＞10，b＞15的线几乎没有；⑶线柔软性差。
    6. 微细漆包线微型电机等使用于高精密度电气设备中，其中使用的漆包线线径通常在0.08mm及以下，也有微细扁线。这种漆包线在日本70年代开始已形成工业化规模生产，并逐渐使用于音响设备、通讯器械、精密测量、精密电器、微型医疗器械中，现在家用电器如洗衣机中蜂鸣器、电子钟表等广泛地使用这种微细漆包线。在我国这类线径极小的漆包线，一般称为双零线，最小的线径已可做到0.014mm。绝缘漆以聚氨酯、聚酯亚胺和聚酰亚胺等为主，如果需要也可制成复合线，其复合层以尼龙和自粘性漆层为主。微细线是绕组线生产中技术密集的品种，使用的原材料（如导线和绝缘漆）、工艺装备（如拉丝机、漆包机）和相关的辅助材料、测试仪器、乃至包装线轴，均对其生产和质量有很大的影响。正因为如此，这种产品的附加经济值较高。我国目前微细漆包线，只有常州连环集团、西南电工厂、蓉胜电工有限公司等少数厂生产，满足不了国内的需要量。国产品的最大问题是线盘容量太小，因此大部分（估计60％）仍依赖进口。可见微细漆包线将有很大的发展前景。
    7. 可焊性漆包线可焊性漆包线使用范围很大，凡是不宜用机械和化学方法去漆的电机、电器、仪表、电讯器材都可使用。 80年代前直焊性漆包线均为聚氨酯线，热级为A和E，焊锡温度一般为375℃，以后发展为B、F级，直至H级。90年代出现了可焊性聚酯和聚酯亚胺、热级分别为B级和H级，焊锡温度相应的提高到475℃以上。可焊性漆包线在先进工业国家是漆包线的一个主要品种，如日本1997年的报导，聚氨酯漆包线已占全国产量的20％。我国可焊性漆包线90年代也有了较快的发展，有些厂占了很大的生产比例，如蓉胜电工有限公司的产品几乎全部是聚氨酯线（占99％以上），常州连环集团聚氨酯线占50％左右，常州钟山线缆公司近几年从40％增加到60％，广州电磁线厂占36－37％，这些都是我国聚氨酯线的生产大户。但是就全国的产品比例来说，我国还是很小，估计不到5％，而可焊性聚酯亚胺线虽已研制成功，但尚未形成生产规模。可见今后我国各种可焊性漆包线的发展将大有前途。
    8. 多股绞合漆包线中频发电机是发出单相或多相中频电能的特种异步电机，其频率范围在2～10,000Hz，为了降低铜耗，通常采用多股漆包铜线绞合并压成矩形作为电枢绕组，这种线通常称为里茨线（Litz wire）。90年代多股绞合漆包线还在电视机中得到了应用。据报导日本高清晰度电视机就采用了这种漆包线。现在多股绞合漆包线还使用于电磁灶和微波炉中。这些线的基本结构与里茨线基本相同，主要区别在线芯数目不同。我国里茨线早在60－70年代就已生产。近年来其需要量呈上升趋势，尤其是由于家用电器的出口势头上扬，估计今后市场需要量还将增加。
    9. 复合涂层漆包线复合涂层漆包线，指的是两种或两种以上漆膜组成的漆包线，它的出现，首先是使用上的需要，如现代高速绕组机，使用一般漆包线，损坏率很高，以尼龙为面层的复合线大大提高了表面的润滑性，使机械化高速绕线顺利实现。其次是经济上的合理性，如聚酰胺酰亚胺涂层具有很好的全面性能，但价格较高，采用改性聚酯或聚酯亚胺作底层制得的聚酰胺酰亚胺复合线，其所占的漆层比例只有1/4～1/3，成本将大大降低。原则上，复合涂层漆包线的底漆层可使用现有漆包线涂层的任何一种，其面漆层可以根据需要加添其它特殊性能的漆层。90年代更有三涂层，甚至四涂层漆包线的出现，因此从品种上说是相当多的。但通常工业上使用的底漆层以聚氨酯、聚酯（包括改性聚酯）和聚酯酰亚胺为多，面层以聚酰胺和聚酰胺酰亚胺居多。特别是PEI/AI，在美国和欧洲市场已占优势。我国复合涂层漆包线在80年代以前，已有少量生产。90年代初，由于电机电器仪表，特别是家用电器等行业的技术引进的需要，进行了密封电机用Q(ZY/XY)复合漆包线的研制，促进了复合漆包线的发展。主要品种除Q(ZY/XY)外，还有尼龙复合的聚酯漆包线。目前Q(ZY/XY)复合漆包线主要用在冷冻压缩机中。 90年代我国制冷设备发展迅速，经济效益显著。不但国内销量大增，出口形势也很好。如国家统计局提供1993年我国电冰箱产量为418.3万台，比上年增长23.9％，1991年出口电冰箱23.25万台，创汇5199万美元。可见密封电机用复合漆包线在今后将有较大的增长，更何况这种线的用途不只局限于此类应用。
    10. 自粘性漆包线自粘性漆包线最先应用于黑白电视机的偏转线圈。这种形状奇特的无骨架线圈，如果用普通漆包线制造，工艺将十分复杂。而用自粘线只要通过烘焙或线圈直接通电加热（或借助适当的溶剂），使自粘性涂层相互粘结，冷却后即能简易的固定成型。由于可以省略繁多的工艺过程，使线圈的整体性改善，提高了制品的性能。以后应用范围逐渐扩大，一类是用于制造特殊形状或无骨架线圈。如电视机偏转线圈，伺服电机的杯形线圈和线绕盘式微特电机线圈等，若使用一般的漆包线，工艺异常复杂，非用自粘性线不可。另一类是用于制造各种通用电机、电器绕组。这类绕组通常可使用一般漆包线，但需经过预烘、浸漆、滴干、烘干等工序，化费几小时甚至几十小时，需有一套浸渍设备，浸烘时车间气味也很差，从工艺改革、环境净化等角度看，使用自粘线是一种很好的方法。现在已用于功率为数千瓦的三相电动机中。此外家用电机（如吸尘器、微波炉、电磁灶等）、音响设备等需要用漆包线的地方，都在使用或试验使用自粘性漆包线。自粘性漆层材料有缩丁醛、环氧、聚酯、聚酰胺、聚酯酰亚胺及芳香聚酰胺等，现在H级及以上自粘线及同时具有其它特性（如直焊性、耐冷冻性和润滑性等）的产品也都在开发研究中。我国自粘性漆包线研制始于60年代，当时主要是由于制造黑白电视机偏转线圈的需要。70年代我国研制了自粘直焊漆包线，阻燃自粘性漆包线和F级自粘线等。90年代有醇溶性自粘线的开发。大屏幕彩电偏转线圈用自粘线、H级自粘线等的研究还在进行中。自粘性漆包线是一种具有很大技术经济潜力的产品。目前，我国在品种和性能上与国外先进水平尚有较大的差距，一些高性能和高热级的产品仍然需要进口。预计今后使用上会有更多的需求，如电动助动车的发展，家用电器上的扩大应用，将会推动这种线在品种上和产量上的提高。
    11. 润滑性漆包线 90年代在线圈制造业上一个显著的特点是使用高速自动绕线机，绕线速度一般在1500-3000rpm，最高转速可达6000rpm，因此对漆包线表面润滑性的要求可以说达到了惊人的程度，给70-80年代发展的自润滑漆包线的研究又是码上加码。提高漆包线表面润滑性的方法很多，但主要可归结为外润滑和内润滑两类。前者包括表面涂油酯石腊类等各种润滑液体和复合尼龙、聚酰胺酰亚胺类等耐磨性能良好树脂漆层，后者是将润滑性物质加入漆包线漆中或表面涂层中。但到目前，还没有见到关于最佳或彻底的解决方法的报导，如聚酰胺酰亚胺面漆中加入某种润滑物质，使原来耐磨性能优良的漆层更趋润滑，应该是一种理想方法，但据报导，其可靠性到现在还未能确立，因还没有一种物质能使漆液的贮存稳定性不受影响。近年来，密封电机中使用的复合漆包线也发生了润滑性问题。众所周知，冷冻剂介质R-12已确定用R-134a代替，并已在工业生产中使用。而R-22的取代剂有可能是R-134a及R-32、R-125等的混合物，仍在试验研究中[4][5]。但在取代剂R-134a介质中含有酯类机油，对现用漆包线的石腊等润滑物质有折出的作用，它将导致制冷系统毛细管的堵塞，从而损害压缩机的运行。所以润滑剂的选择，甚至选择新的润滑性漆包线也成了新的问题。我国在漆包线的表面润滑方法上，传统的做法是在漆包线收绕到成品线轴上前刷一薄层油性液体。80年代的技术引进，部分厂改为石腊类润滑剂，在一般线圈的制造上提高了使用性能。但在诸如R-134a中使用的场合，大多数厂家仍存在问题。因此，润滑性漆包线对我国来说还是一个有待研究开发的新产品。 12. 防电晕电磁线随着电力、电子技术的发展，变频调速得到了迅速的推进，80年代后五年世界变频调速传动的年增长为13-14％，而直流传动年平均增长率只有3-4％。近几年来，交流变频调速仍以高速发展，通用变频器以11％速度增加。变频电机最吸引人的特点是节约电能。我国目前发电机总量为３亿kW，约有60％是电动机消耗的，而采用变频调速可使电动机节电约30％。另外显著优点是：⑴电机结构坚固，维修容易，运行效率高，⑵电机容量大，⑶具有恒转矩、恒功率调速特性，⑷可实行无冲击电流启动和快速制动，⑸体积小，价格相对低。