1、 无卤阻燃弹性体线材押出

机台选择

我们推荐选用长径比26:1，压缩比2.8以上的单螺杆，如螺纹件具反齒或双螺纹结构，使熔融物料部分反流增加混炼功能，则非常完美。

我们的无卤阻燃弹性体物料在传统的PVC螺杆也能顺利押出，一般温度范围在150~190℃之间，根据不同的机台和螺杆调整温度，使物料充分塑化。

加工前物料干燥

我们推荐无卤阻燃弹性体干燥工艺105℃/2H，确保物料充分干燥，水份含量控制在0.03%以内。我们曾系统评估水份对物料加工的影响，物料充分干燥成品分子量为10万左右，物料不烘干加工分子量为7万左右；相同剪切条件下粘度104pa.s物料充分干燥时的熔融温度为186℃，物料不烘干时熔融温度为168℃。由此可见干燥工序对成品性能的关键影响。我们经验，无卤阻燃弹性体加工时水份超标，物料分子链断裂，性能下降严重，线材成品表面针孔状颗粒，易发粘。

 流涎（模口积料、眼屎）

流涎原因在电线行业众说纷纭，我们认为该原因主要是物料与模具两方面。根据流体力学，流动物料在模具（外模和内模）接触面流动速度最快，物料不良将导致熔体破裂，破裂物料（主要是小分子组分）在模口外翻和内翻堆积形成流涎，外流涎一般工程技术人员有认识，内流涎在套管制造中容易发现。流涎在模口堆积一定程度会粘附在线材表面带出。

解决方案：首先，确保干燥充分，物料良好，包括流动性、熔体强度、表面处理等符合押出加工前提；其次，确保模具光滑，减少物料与模具表面的摩擦系数；最后，可通过模口设计使积料自动散开掉落（具体方法ATP有专利申请，感兴趣朋友可联系ATP技术服务中心）。

模痕

主要原因在物料的流动性和外模的光滑度。如模具有缺陷，物料容易在模具内粘附形成死胶；物料的流动性不佳，容易因机头和模具加热温度不均匀，各部位物料流动性差异明显，押出时流动速度不同相互挤压易造成模痕。

熔接缝

传统机头设计都是熔融物料通过颈部均匀分流两侧，临近口模重新合流挤出。如果传统的机头设计精密度高，浅色线材会在表面有两条均匀对称的淡淡熔接缝（深色线材看不出来）。我们通过改进机头螺旋状设计，避免物料分流，从而解决线材熔接缝问题（具体方法ATP有专利申请，感兴趣朋友可联系ATP技术服务中心）。

机头与外模

ATP无卤阻燃弹性体物料推荐使用精密度高、间隙小的机头，并且使用比线材规格小的外模，建议外模大小为线材规格的95%左右（如生产OD=4.0线材，选用3.8或3.9的外模），使机头压力足够大，保证线材表面质量。

2、 SR注塑成型

无卤阻燃弹性体注塑料SR成型，我们认为TPU比SEBS TPE基材合适。SR注塑部分非常关注摇摆、强度、表观耐刮耐磨、与线材黏合程度等因素，各方面性能无疑TPU比SEBS合适。以下分析基于ATP无卤阻燃TPU注塑级材料。

流动性

线材的注塑结构部分基本上是通过立式注塑机实现，如流动性不好，必须通过非常大的压力才能把模腔充满，但压力稍大又容易形成飞边。流动性不佳的物料很难调机且不稳定。熔融指数可以作为材料流动性的参考指标之一。

黏模

TPU作为粘度高且具一定极性的材料，本身已是较难脱模。TPU无卤阻燃化后一般结晶能力增强，收缩率变大。特别是具凹槽网尾结构，因是手工开模，脱模性能是评估材料实用性的关键因素之一。ATP无卤阻燃TPU材料通过控制结晶度解决黏模问题。

 缩水

无卤阻燃TPU缩水原因主要是材料的收缩率大，冷却凝固快，表面硬化而内部冷却速度差异造成收缩凹陷。所以控制材料的结晶度是关键。注塑工艺改善方向为：适当注塑量，减低熔体温度，注射和保压压力加大，注射速度降低，模具通水冷却。

 飞边

飞边与材料的流动性、注塑工艺、模具结构等有关系。模具结构方面建议根据不同的物料适当改善模具，比较无卤阻燃TPU材料与传统的PVC注塑料收缩率差异，且注塑压力也大很多。

总结：作为无卤阻燃弹性体新材料在电线电缆行业的应用，诸位在材料选择和工艺摸索上都不具很丰富的经验。以上仅仅是我们对该行业的简单分析，如文中涉及同行信息，本意不存在肆意攻击。希望本文对电线电缆行业无卤化进程有所推动，这是ATP肩负的使命。当前材料的发展日新月异，无卤阻燃弹性体材料将不断涌现，但ATP不敢妄自菲薄，推广无卤阻燃弹性体材料，希望与客户共同在线缆无卤化浪潮中腾飞。