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理解成本减半的精髓 - 无图版

环亚线缆 --- 2011-04-30 09:29:00

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       我们学习精益很长时间了,具体运用也收的了很好的业绩,可见精益的力量很大,只要深入学习实践,沿着这条路走想必前途是光明的。

  丰田的低成本战略是其驰骋商界的杀手锏,赢得了利润,树立了品牌,领导了管理革新,美誉之词再多也能得到认可。

  成本减半的精髓在于消除浪费。浪费,指一切不增值的活动。精益生产阐述了7大浪费:不良的浪费、制造过剩的浪费、过渡加工的浪费、运搬的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费。这七大浪费每一种浪费的低减,都是一个课题。

  针对“不良的浪费”,要实施全面质量管理,建立质量文化,树立操作者是第一质量检验员的管理制度,并围绕人的行为防止一切错误的产生。人、机、料、发、环,人的因素才是主要关键。建立制度,建立防错体系,预防错误产生;培育技能,有自我判定错误的意识和能力,并主动隔离不良。质量文化,应当成为员工工作的日常行为。

  针对“制造过剩的浪费”,实施均衡生产。均衡生产是生产管理持续追求的目标,生产的不均衡现象造成的浪费十分巨大,最可怕的是我们不觉得它是浪费,还用多劳多得、以及诸多的竞赛来促进这种浪费的产生。均衡生产,是丰田的准时化。

  针对“过渡加工的浪费”,“满足顾客需求”是刚刚好,过渡的加工反而造成不必要的成本增加,这一种浪费是设计出来的,在工艺流程上就应该杜绝。把握流程、观察流程、再造流程。彻底缩短制造周期,提高环节中一切可以提高的效率。

  针对“运搬的浪费”,所有搬运都是浪费,通过搬运衍生出来的浪费还有诸如磕碰不良、安全事故、清洁度问题。运搬分析,在IE工程中十分重要,消除这种浪费要不断理顺物流,让流程尽可能短而快捷。

  针对“库存的浪费”,因为中国市场的不成熟使所有企业都有大量的库存,很大的仓储,库存的浪费也可以说是七大浪费中最大的浪费,它掩盖了诸多其它的浪费,诸如资金、人员、过剩、等等。库存的浪费要持续低减低减,直至零库存。

  针对“动作的浪费”,只有执行标准作业,同时规定标准动作。活动与工作的最大区别是,工作是有目的的,而活动却目的性不强。只有将活动加上人类的知识才能等于工作。工作中我们有很多动作没有建立在标准之上,成为了浪费。

  针对“等待的浪费”,这一种浪费比比皆是,枚不胜举,而这一种也很不易引起关注,认为理所应该。正因为如此,消除等待的浪费更是不易做到。

  从七大浪费也有拓展到八大浪费、十大浪费的,只是核心还是七大浪费,如果能够解决其中一项浪费,其它浪费从而也会相应降低。针对浪费的工作方法是纠出根本原因,用WHY-WHY分析,培育每个人的问题意识和改善意识。

  成本减半的精髓重要的还在于培养有精益思想的人才。如果不能在生产优秀产品的时候培养优秀人才,那一切都是枉然,但是往往很多管理者只知道低头盲干,不知道人的重要性。把人还是当作生产环节中的一个环节看待。现代企业的管理,已经不是草莽英雄的时代,知识化、精细化已成为一种必然。培养知识型员工,让员工不只是操作,而且参与管理,发挥企业所有元素的作用。优秀的企业都是由优秀的人才组成的。

  构建机制,构建人才辈出的机制;创造价值,体现人的价值,体现物的价值,从而培养人才开创未来。

  精益之路很长。

zhongming --- 2011-05-03 10:57:54

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说的真好。
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