我们学习精益很长时间了，具体运用也收的了很好的业绩，可见精益的力量很大，只要深入学习实践，沿着这条路走想必前途是光明的。

　　丰田的低成本战略是其驰骋商界的杀手锏，赢得了利润，树立了品牌，领导了管理革新，美誉之词再多也能得到认可。

　　成本减半的精髓在于消除浪费。浪费，指一切不增值的活动。精益生产阐述了7大浪费：不良的浪费、制造过剩的浪费、过渡加工的浪费、运搬的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费。这七大浪费每一种浪费的低减，都是一个课题。

　　针对“不良的浪费”，要实施全面质量管理，建立质量文化，树立操作者是第一质量检验员的管理制度，并围绕人的行为防止一切错误的产生。人、机、料、发、环，人的因素才是主要关键。建立制度，建立防错体系，预防错误产生；培育技能，有自我判定错误的意识和能力，并主动隔离不良。质量文化，应当成为员工工作的日常行为。

　　针对“制造过剩的浪费”，实施均衡生产。均衡生产是生产管理持续追求的目标，生产的不均衡现象造成的浪费十分巨大，最可怕的是我们不觉得它是浪费，还用多劳多得、以及诸多的竞赛来促进这种浪费的产生。均衡生产，是丰田的准时化。

　　针对“过渡加工的浪费”，“满足顾客需求”是刚刚好，过渡的加工反而造成不必要的成本增加，这一种浪费是设计出来的，在工艺流程上就应该杜绝。把握流程、观察流程、再造流程。彻底缩短制造周期，提高环节中一切可以提高的效率。

　　针对“运搬的浪费”，所有搬运都是浪费，通过搬运衍生出来的浪费还有诸如磕碰不良、安全事故、清洁度问题。运搬分析，在IE工程中十分重要，消除这种浪费要不断理顺物流，让流程尽可能短而快捷。

　　针对“库存的浪费”，因为中国市场的不成熟使所有企业都有大量的库存，很大的仓储，库存的浪费也可以说是七大浪费中最大的浪费，它掩盖了诸多其它的浪费，诸如资金、人员、过剩、等等。库存的浪费要持续低减低减，直至零库存。

　　针对“动作的浪费”，只有执行标准作业，同时规定标准动作。活动与工作的最大区别是，工作是有目的的，而活动却目的性不强。只有将活动加上人类的知识才能等于工作。工作中我们有很多动作没有建立在标准之上，成为了浪费。

　　针对“等待的浪费”，这一种浪费比比皆是，枚不胜举，而这一种也很不易引起关注，认为理所应该。正因为如此，消除等待的浪费更是不易做到。

　　从七大浪费也有拓展到八大浪费、十大浪费的，只是核心还是七大浪费，如果能够解决其中一项浪费，其它浪费从而也会相应降低。针对浪费的工作方法是纠出根本原因，用WHY-WHY分析，培育每个人的问题意识和改善意识。

　　成本减半的精髓重要的还在于培养有精益思想的人才。如果不能在生产优秀产品的时候培养优秀人才，那一切都是枉然，但是往往很多管理者只知道低头盲干，不知道人的重要性。把人还是当作生产环节中的一个环节看待。现代企业的管理，已经不是草莽英雄的时代，知识化、精细化已成为一种必然。培养知识型员工，让员工不只是操作，而且参与管理，发挥企业所有元素的作用。优秀的企业都是由优秀的人才组成的。

　　构建机制，构建人才辈出的机制；创造价值，体现人的价值，体现物的价值，从而培养人才开创未来。

　　精益之路很长。

说的真好。