做到事先预防就可以了

减少浪费，降低成本,提升品质----这是当今每个企业所追求的目标，然而要达到这个目标光靠哪一个部门是不行的，讲究的是团队合作第一次就把事情做对，降低成本才是硬道理。不管是技术部、品质部还是生产部，都别想哪一个部门能减少浪费，降低成本。
  从技术部门来说，一接到图纸再到工艺安排，都是极其细致的工作。这是在正确的指导别人做事，如果在图纸下发后发现这个尺寸标注不全，那个尺寸标注错误。这对生产和检验无疑是最大的困扰，一旦图纸错误将是批量报废。有些生产工艺安排不合理，造成加工出来的产品品质也存在隐患，随时都会返工、报废的可能。这样无形中在增加加工成本，公司的利益也在无形中被损害。象这样的工艺安排，闭门造车、凭空想象是大忌。这样的例子在我们公司也比较常见，为了能第一次把事情做对，图纸标注清楚、工艺安排合理、有效是第一个关键，因为这是在正确的指导别人做正确的事。
   从品管部门来说，这是执行标准的部门，如果标准没弄清，而盲目执行错误的标准也谈不上第一次就能把事情做对。从来料到出货，整个过程都要求我们的检验员清楚各个产品的品质标准及要求。也只有这样才能做到零缺陷，才能第一次把事情做好，才能尽可能减少废品，保证质量。一旦判定失误，返工、报废也将随之而来，公司的成本也在无形中增加。再到各个区域的检验部分，各个区域的检验看似不相干，实际是紧密相连的。如果在前工序因粗心而没发现不良，而流入下一工序，那么下一工序发现的机会就会减少，就这样不良品最终就会流入客户手中。不管是哪道工序，哪个区域，从首检开始，再到巡检，最后终检，只要我们认认真真按照相关标准一次检验到位，就能一次做对每件事，完全是有可能的。为了达成这个目标，这就要求我们的检验员对产品的标准了如指掌，胸有成竹。所以不管我们在检验什么产品之前，为了能确保第一次做好，最急需了解的就是各类产品的各项检验标准。
    就生产部门来说，这是在制造产品，如果生产部门都不知道自己生产出来的产品是好还是坏，那就谈不上第一次把事情做对了。所以这就需要优秀的员工，能做对事的员工。“企业里任何东西都可能是有价的，而一流的员工却是无价的。什么样的员工造就什么样的企业。”这些正是说明员工在企业里的重要作用。如果员工都会看图，都知道自己加工产品的品质要求和标准，又能每加工一件产品自检，那做出来的产品会不良吗？还会要再返工吗？事实上我们厂的员工不没有达到这种要求，还需要我们不断的培训，再培训。
   “第一次就把事情做对”是对企业的‘人’的要求，产品是人做出来的，品牌也是人打出来，我们提倡第一次就把事情做对，这是对员工质量的最高要求，它是人品、素质和能力的综合反映。‘零缺陷’并不是要求我们在人生所有场合、所有机会中都绝对第一次做对。实际上，‘零缺陷’更表现为我们工作的一种决心和态度。

   只要我们齐心协力，朝着“零缺陷”及“第一次就把事情做对”这个目标前进，踏踏实实的做好每一件事，计划周全、详细。我相信企业的品质更上一层楼，每个企业的明天更灿烂、更辉煌

谢谢，太精彩了。

可我们的老总，对检验员严格要求，对生产人员不严格。出了问题总怪检验员，。。。。。唉!给我的感觉就是：产品质量是检验出来而不是生产出来的。

最主要的就是事前预防，工艺到位。质检员首检，可以避免许多质量问题发生

你可以回去好好给他上上课了

像出问题那种只针对质检员的领导  我相信现在还是比较少的  质检首件很重要可以避免一些低级错误如拿错材料  用错图纸等等基本上首件确认后这些问题都可以避免 过程巡检只有一个字  勤     靠别人是靠不住的 只相信自己  再次就是好的管理  

管理体现在1.目标明确    2.流程清晰  3，检验标准明确  4.执行到位