<DIV class=f14 id=read_1865><DIV align=left><DIV align=left>
三、厚度偏差率和偏心度的测定</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
首先测出绝缘（护套）层内外直径，然后测出绝缘（护套）最薄厚度δmin，最后计算求得：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
①厚度偏差率C=[1-2δmin/（D-d）]*100%</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
②厚度偏差率P=[（D-d）-2δmin]/2D*100%</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
第三节，电气性能检查</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
电气性能主要有导体直流电阻、绝缘电阻、工作电容、耐压试验等。在生产过程中主要是耐压试验，一般采用高压火花试验进行。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
高压火花试验电压应符合下表7-1规定：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
表7-1高压火花试验电压</DIV></DIV>
| <DIV align=center><DIV align=center>绝缘标称厚度mm</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>试验电压，AC，kV</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>t ≤0.25</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>3</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>0.25〈 t ≤ 0.5</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>4</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>0.5〈 t ≤ 1.0</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>6</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>1.0〈 t ≤ 1.5</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>10</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>1.5〈 t ≤ 2.0</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>15</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>2.0〈 t ≤ 2.5</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>20</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>t〈 2.5</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>25</DIV></DIV> |
<DIV align=left><DIV align=left>
当外护层采用高压火花电压试验时，其电压值应符合下表的规定。火花试验设备和收线装置均应可靠接地。被试品的导体应可靠接地。</DIV></DIV>
| <DIV align=center><DIV align=center>试验电压类型</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>试验电压，kV</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>最高试验电压，kV</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>DC</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>9t</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>25</DIV></DIV> |
| <DIV align=center><DIV align=center>AC</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>6t</DIV></DIV> | <DIV align=center><DIV align=center>15</DIV></DIV> |
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t为护套标称厚度，mm</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
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作者：老二
发表时间：2006-6-4 13:08:28
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第五节，常见的质量缺陷</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1、塑料焦烧</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2，挤出物塑化不良</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）温度控制太低，特别是机头部位；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）塑料本身存在质量问题。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）温度控制过高（特别是进料段）；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）塑料受潮有水分；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）长时间停车，分解塑料未排除干净；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）自然环境湿度高；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5）缆芯内有水或气化物含量过高。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
挤出和牵引速度不稳定；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）缆芯外径变化太大；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）收放线的张力不稳定；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
6）模间距选择不合适；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
7）挤出机头的温度不均匀；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
8）挤出模具的同心度未调整好；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）挤出物温度太低；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）油膏填充过多溢出；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）热水槽温度太低，且离模口较近；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
6）纵包带复合膜熔点太高；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
4）模套定径区有损伤；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
5）护套在水槽内擦伤；</DIV></DIV><DIV align=left><DIV align=left>
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。</DIV></DIV></DIV>