缺陷 | 原因 | 解决方法 |
1 、填充不足 | 1 、注射压力不足
2 、注射速度慢
3 、熔料温度低
4 、排气不良
5 、浇口过小
6 、过胶圈磨损 | 1 、提高注射压力
2 、提高注射速度
3 、提高机筒温度 ,
4 、在未填满的部位加排气孔
5 、扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离
6 、检查过胶圈的磨损程度，更换 |
2 、表面无光泽 | 1 、制品密度不足
2 、填充速度慢
3 、模具温度低
4 、排气不良 | 1 、增加熔胶量，提高注射压力
2 、提高机筒温度，提高注射速度
3 、提高模具温度
4 、充分排气 |
3 、变色 | • 熔料温度过高
• 注射速度过快
• 浇口过小
• 模具排气不良 | • 降低机筒温度、螺杆转速、背压
• 降低注射速度和注射压力
• 扩大浇口尺寸
• 开设或增加排气孔、槽 |
4 、银纹 | 干燥不足
• 熔料温度过高
• 注射速度过快
• 材料中有杂质 | • 加强干燥，加长干燥时间或采用真空干燥
• 降低机筒温度、螺杆转速
• 降低注射速度和注射压力
• 检查材料中有无杂质
• 适当增加背压 |
5 、熔合纹 | 1 、熔料充模后冷却快引起
2 、浇口位置开设不当 | 1 、提高注射压力 、 速度 、 机筒温度 、 模具温度
2 、更改浇口位置，使熔合纹出现在不受负荷或不显著的部位；开设冷料井，使熔合纹处的冷料排出 |
6 、翘曲 | 1 、制品冷却不均匀
2 、制品壁厚不均匀
3 、填充过度
4 、注射速度过快 | 1 、调整模具的温度控制，使其冷却均匀
2 、产品的设计尽量使其壁厚均匀
3 、降低注射压力和保压压力
4 、降低注射速度 |
7 、收缩 、 凹陷 | • 制品密度不足
• 熔料含有气体
• 制品壁厚过厚
• 热收缩大 | 1 、增加熔胶量，提高注射压力，延长注射时间
2 、充分干燥材料
3 、制品厚度不要超过 7—10MM
4 、降低机筒温度及模具温度 |
8 、内部裂纹 | 1 、制品冷却过快
2 、残余应力 | 1 、提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢冷却
2 、降低注射速度，提高模具温度 |
9 、烧焦 | 1 、排气不良
2 、熔料温度过高 | 1 、增加排气孔
2 、降低机筒温度 、 注射速度
3 、加大浇口 |
10 、脱模困难 、 顶出破裂 | 1 、模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足
2、 脱模顶针的位置不当或直径过小 | 1 、加大脱模锥度，模具表面抛光
2 、增加顶针数量或加大顶针直径
3 、延长冷却时间，降低机筒温度 、 模具温度 |
11 、下料困难或不下料 | • 机筒温度设置不当
• 机筒下料口处冷却不足
• 螺杆、机筒设计不当
• 料斗、下料口堵塞 | 适当提高机筒中段温度、降低后段温度
• 检查冷却水管有无堵塞
• 螺杆的加料段较长、螺槽较深、该处机筒拉槽
• 检查材料中有无尺寸较长的再生料、再生料的使用比例过大。 |