关于26/35KV 50平方的悬链线交联绝缘线芯生产出来呈椭圆！ - 简版
前提26/35KV 50平方的悬链线交联绝缘线芯生产出来呈椭圆！
是不是线芯太细绝缘太厚线芯在硫化管里受重力不均引起的呢？远东的工程师说是工艺不好速度和温度不搭配！
除去这两条还有别的因素吗？
线芯太细绝缘太厚线芯在硫化管里受重力不均引起的可能性比较大 也是最容易出现的。国产线有的不配旋转牵引的，做这种线是必须要的
另一个这种线偏心度就是大，即使有旋转牵引也不容易控制的 。
10kv240mm2内控偏心5％，完全可以达到 ，但生产这种线一般在10％以上
在悬链生产导体截面小的35kV交联电缆操作不当是很容易出现绝缘线芯椭圆的。
原因分析：导体截面小，而绝缘厚度大。挤出机挤出绝缘层的温度为116·～120之间，胶料为液态，较软。进入交联管道后还需高温高压使其发生交联反应。由于重力作用使软态的胶料自然下垂。造成线芯椭圆。
解决办法：挤出温度适当降低。（在保证胶料充分塑化的情况下越低越好）
适当提高生产速度、降低交联管道温度。（在保证交联度合格的情况下适当降低）
使用交联机下牵引前的旋转器或叫挫线器，并需加大皮带的角度。使线芯在交联管道内翻转，减小 胶料下垂。
谢了 ！这种现象俗称“滴流”，线芯太细绝缘太厚最易出现。
呵呵
行业有个老前辈曾说过一个什么“三指原则”：
即塑料层厚度与导体直径，看上去像三个手指，以相等为界，当塑料层厚度大于导体直径时，在悬链线上就易出现滴流现象。
这样的法，26/35kV电缆就是70平方以上，应该是不易出现滴流现象，50平方及以下就不好做了。
有这样几种解决办法：
1、生产线的机头角越大越好；对于具体生产线，这已经固定了；如果有几条生产线的话，尽量在机头角较大的生产线上生产。
2、采用“硬度”较大的绝缘料，这个“硬度”应该是指融指吧，不太清楚。
3、采用先进的工装；如旋转牵引、搓线装置(NOKIA)、导体预热装置、激冷装置(NOKIA)等。
4、工艺参数的调整，前面大家都说了很多。
5、偏芯上想办法，让导体处于梨形绝缘的中心位置；这是没办法的办法了，不过注意，并不是正上方绝缘调厚一点。
上没说清这次算是知道了嘿嘿！谢了哦！我们公司做了，特勒斯特的悬连线，做出来的还可以。
主要是选用合适的料子，应该是熔融指数大于2的料子
导体需要旋转，需要从进入进入机头前就开始旋转。
错了
是融融指数小于1的料子
融指太小不容易挤出,不能从这方面考虑,不论国产还是进口一般融指在2.0左右,应从工艺上考虑解决此问题
挤出温度相当重要，生产时可以先测一下，不同转速下挤塑机的出料温度，然后根据料温来定工艺线速度和硫化管的温度，另外在没有EHT装置的线，我觉得第一节硫化管的温度应比第二节高多一些较好！
以上个人意见！
我们公司TROESTER机组基本上没有这样的问题,我们50-240都有旋转的,300以上可以不用,如果没有旋转的话,上面绝缘层比下面的厚一点,内屏蔽在开车的时候加厚一点,也会起一点作用
1 、最好使用旋转牵引，但必须寻找合适的线速和旋转速度匹配。没有的话，要从模具上设计，上面的绝缘厚度稍大于下面的。
2、尽可能使用融融指数为1--1.5的材料。
3、适当降低挤出和交联管温度。
［张萌 在 2009-1-10 22:22:02 编辑过］
35KV级的绝缘料的融指一般都在1.8以上，这个我比较清楚。
普通的交联机不加任何辅助设备的话，其实50的不是很难做，35的还比较难点儿。
我都习惯了
35KV级的绝缘料的融指一般都在1.8以上，这个我比较清楚。
普通的交联机不加任何辅助设备的话，其实50的不是很难做，35的还比较难点儿。
我都习惯了<IMG src="http://www.dxdlw.com/images/Emotions/35.gif" onload="javascript:if(this.width>800)this.width=800;if(this.width>800)this.height=this.height/(this.width/800);">
关键在两点：1 温度
2 线速