最近我们这里生产一条电缆，型号规格为YJVP2-3*300(120度）0.6/1kV在成缆的过程中出现多处鼓包，具体是什么原因没有真正搞清楚，希望大家共同谈讨一下

这里有一些细节的问题我想说一下，以便大家作为参考依据分析的更准确一点．从拉丝、绞线、挤塑、成缆、铜包。我们这里拉丝的设备为连拉连退大拉机，退火的质量是很稳定的，可能有个别偏硬的单丝，绞线的结构采用1+6+12+18+24/2.56采用两道压轮进行紧压，即外层和次外层，内层没有进行紧压，且在绞制的过程中没有断线，没有用氧焊进行修复，这样就避免了在成缆的过程中因局部退火过度而产生线芯扭曲的情况，挤塑是正常的，在成缆时鼓包就出来了，成缆预扭也没问题。

改变导体得绞向

在绞线工序，生产紧压圆形导体时，生产米数出线长短不一，请问各位有什么好的方法，

我曾经在一个设备使用多个计米器也出现了长长短短的现象，不知道光电计米器怎么样？是否可用于在这个上面。什么地方有采购的？

从提供的数据来看，应该是你的导体结构、排列及紧压道次存在问题：1+6+12+18+24是在不紧压的情况的的正规排列，这样紧压后相邻层的附着就不会很好，导体经过压轮后存在一定的弹性变形，且绞合导体的内应力很大，在成缆时就会出现鼓包现象。

解决方法：

1、导体绞合方向与成缆方向相同，减少成缆时由于扭力相反造成的鼓包现象。

2、改变导体的排列结构，使绞线导体的单根丝在弯曲及扭动时有滑动的间隙，特别是外层及次外层，要考虑了紧压后的外径及周长相应变小。如排列：1+6+11+17+22。

3、增加紧压的层次，使导体变形及内应力分布均匀，如：芯子线1+6圆形拉模紧压、次内层扇形压轮紧压、外层扇形压轮紧压。

4、导体绝缘时要充分塑化，且偏心度要控制好，XLPE料最好是热延伸合格。

5、确保成缆时，过线套、定位压轮及集合模不会对绝缘造成擦伤、压伤及其它机械损伤。

注：导体的要求达到GB/T3956

各位大侠，有一事值得探讨：

有此资料上（包括电缆手册上）都介绍了扇形的结构如下：

6（平行）+12； 7+2（平行）+16； 7+2（平行）+15+21

目的是为了在生产扇形导体时，满足以下两点要求： 1）中心层的单线应排列在扇形的中心上，否则线芯要收线弯曲时，单线会受到拉伸或压缩，造成单线隆起，引起导体变形。 2）扇形外周的单线应该能在中心层上滑动，这样可以避免在成缆时因没有退扭造成的导体变形。

我在有些厂家也看到过在设备的中心加装了平行线的穿线模（有张照片，不知能否传上来），但是几乎所有绞线机都没有考虑为个问题，生产厂家也没有改造，生产导体时就像一楼的一样，用正规绞合，给成缆造成麻烦。

有没有采用以上结构的厂家？有什么心得，交流共享一下。

我们生产时，中心放平行线，两边放平行线还没的试过。用3150盘绞机成缆，随时调整模前进线角度，经验丰富的师傅基本能避免类似问题。 但生产交联绝缘的电缆时，也时有鼓包的现象。

目前解决的办法只有把成缆方向改变成与绞线方向一致,应该会好很多

说一个实例：

我这生产成型线(扇形和瓦型)时，均采用约5sqmm一单线,这样简化拉丝规格，但绞线就不能按资料上的排列方式了；

以前中心7条以下均绞合(据说就是怕成缆时鼓泡)，并大部分时候为一次紧压，生产工人要快，节距也相对较长。这时也时有楼主所述情况，外加表层断线出现；

后改为中心7条以下为平放，理论上应该要好点，断线是没有了，可50sqmm瓦型时几百米就出现多处导体松股引起的鼓泡，观察发现是中心2根偶尔较硬，单线弯曲导致表层单线挤成平行排列了，解决时在平放笼模座上加了平板木模夹紧修直单线，并均匀张力，绞线节距严格按工艺执行，大截面必须用双紧压方式，并要求次外层较紧密，外层主要为成型；

问题彻底解决，绞制出来的导体很漂亮(就算有时节距长一点)，意外效果是型线也与工艺计算的尺寸相差无几了(如50sqmm瓦型半径差约5mm多一点，2+8的结构很明显在未压前是7.56mm，如果2根还绞则在有些地方达到10mm多，尺寸根本压不到位，成型也很难看，还易断线)。

实践内容，你的情况可能与我处不同，仅供参考。