1.无卤低烟阻燃电缆材料的选用要求
用于无卤低烟阻燃电缆的聚合物主要有热塑型和热固型两种。根据产品所要求的温度等级及物理机械性能来选用热塑性或热固性材料。热固性无卤低烟阻燃材料一般采用连续硫化辐射交联以及硅烷交联等方式完成。根据阻燃程度不同，其选用的材料的氧指数 LOI 一般范围28-43。通常情况下无卤低烟阻燃料的阻燃特性往往同物理机械性能，挤出加工工艺成反比。由于添加大量无机阻燃填充料以满足其性能要求（一般添加量均为50%重量份以上）， 从而大大削弱了聚合物所原有的物理机械性能和柔顺性，因此，需要根据综合性能要求合理地选择材料。
2．无卤低烟阻燃电缆挤出工艺的特点
通常，无卤低烟电缆的挤出工艺的特点：
材料预热（干燥）60～80℃→挤出机预热 → 采用非挤压式或半挤压式模具→挤出→冷却（宜采用分段冷却）。
通常，一些材料供应商在挤出指南中提示，应采用低压缩比的挤塑螺杆进行挤出加工，其目的是为了防止由于采用较大的压缩比挤出，容易导致机筒因摩擦产生的高温而引发阻燃剂的提前分解，最终造成材料的失效。
但是这里必须指出，电缆制造时即使采用了上述措施后，有时仍未能收到良好的效果。电缆使用中产生应力开裂的现象，其原因是，往往是因为忽略挤出后的冷却问题。由于常温下导致聚合物急剧收缩，埋下应力集中的隐患，最终导致电缆的应力开裂。所以应采用分段冷却，即要求冷却水槽的水温从高、低，直至室温，缓慢地逐渐冷却。
3．影响无卤低烟阻燃电缆的应力开裂的因素
无卤低烟阻燃电缆较常见并令人头疼的质量问题绝缘材料的环境应力开裂。造成无卤低烟阻燃材料环境应力开裂的主要原因是：
⑴ 聚合物特性所引起的 ：由于阻燃填料如氢氧化铝，氢氧化镁的高填充量导致聚合物体的强度降低，伸长率和柔顺性也同时降低，抗撕性及抗开裂性先天不足。目前通常采用的无卤料的载体一般采用低密度聚乙烯和EVA，经阻燃化配合，其混合物的材料硬度偏高，特别是要达到满足 IEC 332-1阻燃性（单根燃烧水平，材料相应的氧指数一般大于28），此时的材料硬度往往都大于肖氏 A 90以上。
⑵ 材料的挤出工艺：基于以金属水合物作为阻燃剂的无卤低烟材料的高填充特性，如挤出时的工艺温度，螺杆的压缩比选用不当，会造成水合氧化物分解和高剪切下聚合物断键。由于压缩比较大，挤出机的速度无法达到通常水平，致使物料在机筒和螺杆间滞留时间过长，在摩擦所产生的高温作用下，水合氧化物提前分解而在材料内部产生气泡（微孔）。使挤出后成品的机械强度和抗曲绕能力大大下降。
骤然冷却也增加了不利因素。郑州电缆厂也处理过一些应力开裂事故，经分析研究后认为是由于挤出速度过快，冷却时急冷所引起的。
⑶ 使用环境和储存条件的因素：以聚乙烯为基料的无卤低烟材料一般地说对温度较为敏感。在温度变化较大的环境条件下，由于热胀冷缩造成的内应力往往会造成界面区域的开裂。例如位于北方用户将无卤阻燃电缆的成品电缆盘地置于用户场地，并无外包装的情况下，一周后发现几乎所有的盘上的电缆向阳的一面上出现纵向裂痕，长度已达电缆盘具的1/2周长。经分析这是由于线缆盘具一面向阳，一面背阴，两面在较大温差以及弯曲应力作用下产生了材料的开裂。
⑷ 挤出模具：挤出模具的结构型式，拉伸比及拉伸平衡率也对挤出后内应力的消除有至关重要的作用。一般采用压力较小的半挤压式模具。内外模的拉伸比及拉伸平衡率应分别控制在1：2及接近1。
拉伸平衡率的计算公式如下：
式中： D d ——模套的内径（ mm ）
D T ——模芯的外径（ mm ）
d cw ——电缆绝缘或护套挤出后的外径（ mm ）
d bw ——模芯内径（ mm ）