一、挤出作业规范 
1.生产指导 
目前我们挤出生产依据的主要是SOP（道次卡）与作业指导文件等，SOP提供了各种挤出工艺参数，例如：挤出方式，眼模，温度，火花电压，印字内容，挤出胶料型号,线材规格，外径，等……以上所列参数，作业指导文件主要是一些操作过程规则,如清机规定,自检规定等,需要员工在工作中参照及执行，并且SOP之中参数贯穿整个挤出自检及生产过程中，因此需对以上某些工艺参数加以说明，能认真执行及理解SOP中之参数，才是操作员应具备之素质,若生产中实际参数与标准不符时,应及时反给工程确认,并得到签字认可才可生产。 

2.操作步骤: 
a.  在需要开机的前1小时将机器的电源打开
b.  班长根据日排程领取SOP,印字轮,压轮,眼模,等 给员工做生产准备；
C.员工根椐SOP与排程要求核对SOP,首先自检模治具,并开始准备生产物料与设备的附属配件.为生产开机做准备.
D.当物料备齐至机台后,员工按SOP要求对原物料进行自检.
E.若有印字的线材先安装印字轮与压轮,并调好油墨.
F.当机器温度升至到140C左右,方可对机器,机头,螺杆，螺缸进行清理；
G.安妥内外模后,待温度达到SOP规定值时，然后挤出材料看胶化是否混练良好，达到要求后安装过滤网及峰巢板；锁紧机头法栏.准备调机.
H.待机头与眼模温度达到规定值时,调整机头上下螺丝，初调偏心(传统机头). 
I.将导体或半成品（导体需过预热器）穿过眼模，接引线经过冷却槽，卷取轮，储线轮,计米轮后至卷取；
J.打开主机开关和引取开关，慢速运行(约10米速度)，调试线材的外观与印字.
K.当调试自检质量OK后,取样给IPQC做首件质量判定,合格则进行量产,不合格需再调整.
L.当IPQC判定合格进行量产时,芯线挤出需将预热器电源开关打开（至ON）然后按下启动钮（Start），当电压表显示电压时，调节电压旋钮（Voltage Setting）调整电压大小，使电流量发生改变，从而达到所要求的预热度，在调整电压时，应用感温仪的线轮压在铜线上，以便读取准确的预热温度数据，预热电压应随线速的改变而调整，保证导体的预热温度不变。
M.预热器及机头的距离为0.5M~0.7M,以保证预效果。
N.在慢速时调好机器并检查线径,外观等合格后,再调节联动旋钮,把线速升到SOP规定的速度,过程中要不断的监控线径,外观,印字,以保证品质与工艺参数在SOP要求的范围.
O.当工艺达到工艺标准时,开始进生大批量生产,在第一轴线头需再次提交IPQC做首件确认检查，以确保提速时质量是否产生变异现象。
P.在生产过程中，要经常进行自主检验，自检频率最长时间不能超过10分种次,自检项目主要为,外观,印字.偏心,色差,接头等.
Q.每次导轴/芯线换轴,或加料时,均要对原物料进行自检,方法如同首检一样.
R.生产中需及时填写<<挤出生产日报表>>，记录生产运行状况。
S.在线材生产快结束时,应根据制作数量做好提前放料工作,以保证线材做完成后,螺杆胶料挤完,以减少物料浪费.
T.作业完成时，关掉主机和引取开关，降低温度，打开机头，将挤出机螺旋内之残料彻底清除，并下掉外内模，清洗后上油保养，并重新上好机头。
U.关掉挤出机总电源，清理剩余物料保证标识准确并及时回仓.整理现场5S,及时提交<<生产日报表>> 
3.操作注意事项: 
     a.  芯线或外被在换色时应由浅至深的换(芯线在换色时一定要把不良品拉干净)
    b.  线材OD在5.0MM以上时,应使用圆形吹气管,以免线材有水影响到印字安装内外模时,一定要小心操作,注意把内模退至合适距离再装,以防损坏外模
    c.  正确使用各种安全装置,或其它辅助工具.
    d.  线材要包严,标示清楚正确,放在指定的位置,并保证标识向外,以便识别查找.
    e.  按照清机规则,做好清机和换网的工作,必要时应下掉缧杆清机.
    f.  挤出生产时禁止用手触摸导体,或水油等物弄到导体或半成品上,
    g. 根据SOP的要求,设定挤出机的温度,水温及预热机温度,火花机电压,过粉状况,线速加DOP料桶预热,领取合适眼模.根据线材的不同情况,调整放线收线张力的大小,调整挤出引取档位,调整吹气方式和大小,
    h.  填写报表时,废线废胶就规为六大类,开机报废,接头换轴报废,机台故障,来料不良停水电气,工程报废.
  k. 根据来料的不同,设置与SOP相符的烘料温度,保持料桶料的充足,以达到正常的烘料效果
    l   各机台人员在生产中相互帮助,以发挥强大的团队力量,
     m.  三芯医疗线在拌料时,应把搅拌机用洒精洗干净,加入干净的PP+PE料,一次不可超过50KG,拌料时间,10-15分钟,在放料时,应把搅拌壁上的色母刷掉,用手再略拌一下,(一定要等停机后才可进行)所有的物料 在使用时,都应把料袋上擦干净,才能倒入使用；
    n. 生产中接头过印字机时应把压轮提起,过后轻放下,并及时检查印字状况,以防接头处的硬物,压伤印字轮,或线材跳出压轮印不上字.
    o. 每种线材快完时,应根据线材的用料情况提前放料,以节省原物料
    p. 做芯线在换轴时要把火花机关掉,等开机接头过后再打开,以防止高压电伤.在生产医疗线中被或外被时应经常看缠绕有无后退,有无遮蔽不良或外皮有小窝窝.
    q.绝缘挤出需加色母的线材一定要使用电子磅称量,以确保配比的准确与统一性.且称量前要对电子磅进行校查计量是否准确。 
二.挤出生产设备简介
 放线架----张力架 ---  预热机------   挤出主机-----挤出吸料筒------主机控制板-----第一段冷却水槽-----第二段冷却水槽------引取箱火花机------储线架及张力控制箱-------收线计米器-------双轴收线机---------收线机控制板 
2.各部份的组成和作用 
a.放线架 
    1)  放线架分为动力式放线架（包括斜筒式放线架）和无动力式放线架，其中动力式放线架能自动作出给线和收线，停止等动作。它的优点,张力稳定.适用于细线挤出给线,被动式放线架是靠线材的牵引力带动给线.张力稳定性差,适用于做粗线.
   2)  放线的原理是跟据张力架上的一个平衡电位器所提供的一个平衡信号使给线马达产生给线，停止，收线等作。
   3)  放线架的基本结构包括如下：
     A、基座 B、顶轴 C、托板 D、手压气顶 E、驱动马达 

b.张力架 
  1).张力架的作用：给线材一定量的张力防止线材抖动并且为放线架提供一个平衡信号；
  2).张加架也能起储存线的作用
  3).张力架的结构包括有
     A、张力臂      B、张力轮
     C、张力吊重体  D、平衡电位器 

c.预热器 
   1).预热器的作用有：
   a) 去除导体上的水份，油份和杂质，使导体
       保持干燥和清洁；
   b) 加热导体使绝缘胶料能很好地附着在导体
       上，增加绝缘的附着力，提高伸长率。
   c) 对一些胶料的性能有帮助,例如SR-PVC,PE 
        等,能有助于抗张,伸长,和防止胶料回缩.
2).预热器的结构包括有
   d) 上下两个金属轮
   e)  操作面版
   f) 发热器 
i.挤出机是挤出系统里最主要的一部分，它的主要作用是：将颗粒状的塑料胶粒通过螺杆的剪切和电热片的加热使之成为具有可塑性的熔融材料，经过机头和眼模等的作用使绝缘物能均匀地附着在导体上。 注条机的作用和挤出机的作用是一样，只不过一般用它在线材上标注上颜色或者是押一层保护层
ii挤出机的主要结构包括有：
A驱动马达 B变速齿轮箱 C烘料（含自动吸料器） D螺缸 E螺杆F蜂巢板 G机头H热、冷却装置（水冷， 风冷） 
1.驱动马达分为直流马达和交流马达，一般以皮带带动，配合减速齿轮箱来带动螺杆，其减速齿轮箱起减速增大扭矩的作用；
2.烘料斗包括有真空吸料器，真空吸料器将原料吸入料斗，由料斗进行加热烘干，预备进行压缩；  
3.螺杆分为单螺纹和双螺纹螺杆（或称为计量型、混炼型）螺杆由供料段、压缩段、计量段三段组成。单螺纹螺杆一般用来挤出发泡PE等一些黏度比较大的胶料，一般别的胶料也可以用单螺纹螺杆进行挤出，但是考虑到生产效率问题，所以一般不采用单螺纹螺杆进行PP、 PE SR-PVC的挤出。 
e.第一段冷却水槽 
  1.第一段冷却水槽的结构包括有：A循环水箱B抽水马达C移动水槽D加热器 （感温器）作用：使线材初步冷却定型，方便雷射测量外径。
2.吹试器用压缩空气将线材表面水分吹干，方便测量外径。 
 f.雷射外径测量仪 
作用：当线材穿过测量仪时,可自动测量线材外径,并把测试结果显示在显示屏上。   
固定水槽作用：将线材完全冷却定型， 方便后续加工。 
h.静电容测试仪 
作用：测试线材对地的电容量，用来控制线材发泡度或电气性能。 
i.引取机 构成：A引取轮B基座C引取马达 
作用：利用线材与引取轮的摩擦力带动整个线材向前运动。 
j.火花机 
作用: 通过在线材上加上一个测试电压,发现线材中所存在的缺陷,如:烧焦,破洞等.并由高压测试头感应线材表面针孔个数，并且显示出来。 
作用:给予线材一定的张力， 保证线材在运动的过程中不会有过大的抖动。并且在卷取换轴时起到储存一定量线材的作用。 
三.操作技能知识. 
1.挤出三种方式简介. 
1).挤压式（也称加压或充实型）此种挤出方式所选择的内模一般是平口式的，加压式外模一般带有2~5MM廊段，此种挤出方式内外模眼距相对较远，挤出的线材附著力紧且外观较平滑,适用做一些SVT SJT  及H05VV……等的外被挤出,另外芯线挤出绝大部分都采用挤压式。
2).半挤管式（半加压式或半空管式）此种挤出方式选择的内模是带管的（一般为3MM-5MM）外模是普通型，此种挤出方式内外模眼距较近,内模嘴离外模口大约只有1~2MM,若距离太远,线材同样会挤成充实型,此种挤出优点,剥皮性好,厚度较均匀且线材柔软,适用于2464、USB，等一些带编织或其它屏蔽线材等。
3).挤管式，（空管式挤出）此种挤出方式能选择的内模是带管状的(管长一般5~10MM)，外模是普通型不加压，但外模尺寸相对较大（一般比线材的完成OD大出1.2~1.5倍）内模一般要伸出外模或与外模口齐平，此种挤出方式优点,线材柔软,厚度非常均匀,一般使用于薄皮(0.4MM以下)及高频线挤出,如,UL1394,HDMI,UTP，超5类线材。 
 2.挤出温度对线材质量的影响. 
 3.挤出线速度，火花电压，挤出胶料，线材外径等，都是为保证线材质量和客户要求的标准而设定的。每种线材有统一标准，挤出作业员必需严格执行好。 
4.挤出配模技巧: 
芯线挤出所用的内眼模与导体的线径大小(单根或绞合)及结构有很大的关系,通常为: 
A.铜箔丝: 眼模值比铜线绞合外径大0.14MM左右.
B.7根软铜丝绞合, 因为此种结构比较圆整, 眼模比绞线外径大0.07~0.1左右;
C.7/11根直放导体:因为其直放, 结构松散, 眼模值比铜线线径大0.1~0.15左右,若
   间隙过小, 会很容易刮断导体, 造成导体拉小或断线现象.而线材出外眼模后会
   有振动现象 (300M/MIN左右), 从而造成偏心及线径不稳定等不良.
D.17根以上的铜丝绞合, 因为其线径比较大, 所以眼模比线径大0.12~0.2左右.
E.单根导体: 其正负公差是很小的, 所以眼模比线径大0.05~0.10左右.
F.有纤维丝的导体: 因其绞合不是很紧密, 若眼模过小则很难穿过眼模以及很容
    易刮断导体, 所以眼模比线径大0.15~0.25左右.
G．镀绞镀及裸绞镀的导体：眼模比线径大0.1左右；
H．于7/0.10镀锡绞合软铜线的导体，其内模药用0。38的环钻石眼模，如果
        用其它环钨钢眼模，很容易刮掉锡粉堵塞眼模造成断线； 
芯线的挤出方式通常是采用挤压式挤出，眼模的大小与线径大小及绝缘材料有 关，还与机头有关：
A．SR-PVC胶料：眼模与芯线直径一样大即可，对于PVC类，眼模比线材直径大0.1MM左右；
B．HD-PE料：眼模比线材直径大0.1~0.3即可。
C．LD-PE料：眼模通常比线材直径大0.05~0.2左右。
D．PP料：眼模比线材直径大0.1~0.4左右，这样线速可以开到400m/min以上，且品质很好，如果眼模比线材直径大0.1左右的话，同样可以生产，只是线速很慢，只有120m/min左右。
E．PE-Foam料：眼模比线材直径小0.4~1.5左右，视线径大小和发泡度的大小而定。一般的线径在1.1以下的线材，眼模比线径小0.4左右，线径为1.6的线材，眼模用1.05，线径在3.0以上的线材，眼模比线径小0.8~1.5左右。
F．FR-PE（耐燃PE）料： 眼模比线径小0.1~0.2，这种线材的线径一般都比较小（约1.0左右）。
G．聚酯杜邦料：眼模比线径大2.0左右（这种线比较少，例如线径为2.0，眼模用3.0,挤管挤出,传统机头生产）. 
4.3.对于用挤管式挤出的绝缘芯线，内眼模要带嘴，外模比线径大1.0~1.3左右，对于PP料绝缘的芯线，眼模要大2.0左右. 
4.4.内护层挤出眼模的确定：此工序一般采用挤压式或半管式挤出。 
A．对于直接成缆及有铝箔、纸带绕包或拖包的线材，内眼模比线径大0.2~0.4左右，视成缆线径大小来确定，线径小就取小一点，线径大就取大一点；外模一般比线径大0.2~0.3左右。
B．对与缠绕线材，内眼模比线径大0.2~0.4左右，对于单芯线斜包线材，内眼模比线径大0.15~0.3，对于绞合斜包的线材，内眼模大0.25~0.4左右；外眼模一般比线径大0.2~0.3。
C．对于编织的线材，内眼模比线径大0.3~0.5左右(单芯线可大0.2MM左右)，外模大0.2~0.3MM.
D．对于纵包铝箔或纸带的线材，内模比线径大0.3~0.5左右，外模大0.2~0.3. 
4.5.外被挤出眼模的确定 
对于外被挤出，其眼模的确定与线材的挤出方式及成缆芯线结构有很大的关系，制作过样板的线材，其眼模可根据《样板制作工艺追踪卡》来确定。
 A．内眼模的确定：
 1.直接成缆并需要过粉的线材，眼模比成缆线径大0.2~0.3MM左右。
 2..铝箔、纸带绕包或拖包的线材，眼模比线径大0.2~0.4MM左右。
 3. 缠绕的线材，内眼模比线径大0.2~0.4MM（因此种线材一般为绞合后斜包的，斜包铜丝根数比较多，结构也相对松散一些）。
 4.编织的线材眼模比线径大0.3~0.5左右。
B. 外眼模的确定：外眼模的大小与线材的挤出方式有很大的关系。
 采用挤压式挤出的线材，眼模与线径一样大即可，或者比线径大1.0.2~0.3MM,（这一般为电源线，例如：挤出时芯线需要过粉的线材）。
 2. 采用半挤管式挤出的线材，眼模比线径大0.3~0.4MM左右。
3.采用管式挤出的线材，眼模比线径大1.2~1.5MM左右。 
4.6．挤出方式的确定 
1>对于芯线挤出，一般采用挤压式挤出；对于个别的芯线要求用挤管式挤出的则用挤管式挤出（这一般为改善电线某些性能或特殊材料而提出的）。
2>对于内护层的挤出，一般采用半挤管式挤出。
3>对于外被挤出，一般为：
    A．SOP上要求用挤管式/半挤管式挤出，则采用挤管式挤出/半挤管式挤出。
    B．制作过样品的，可根据线来确定。
    C．外被厚度在0。4MM以下的，要考虑采用挤管式挤出。 
5.挤出温度设定参考. 
1).一搬软质PVC温度范约在130-180度左右.
2).SR-PVC温度范围约180-200度(半硬质30-35P)
3).48P电子线料约140-180度
    4).外被料约130-175度45-70P 
6.挤出常见问题及解决方法 
 e.线径超出公差范围
1. 原因： 挤出前半成品不园整，造成线材凹凸不平; 螺杆转速或引 取转速不稳定; 螺杆或螺缸磨损严重。
2.改善方法：使挤出前半成品园整，如增加填充，绕包纸带，减小节距;检修机器，使螺杆或引取转速稳定;更换螺杆或螺缸。
   f.火花击穿
  1.原因： 胶料中有杂质; 机头或螺缸内产生的烧焦物
 2.改善方法：检查胶料中是否有杂质; 防止机头或螺缸中的温度过高， 防止机头或螺缸中的胶料停滞太久。 
g.印字不良 
  1.原因：油墨斗中的油墨飞到线上;线材上有水未吹干净; 印字轮问题; 线材跳出导轮; 印字压轮上沾有油墨。
 2.改善方法： 检查印字刮片是否调好，在油墨斗上加一个盖子，防止油墨飞出; 检查吹气是否干净; 检查印字轮是否有磨损或碰坏; 检查压轮是否有足够的压力; 检查印字压轮上是否沾有油墨。 
h.色差 
   1. 原因： 胶料本身有色差; 挤出温度是否调节适当; 挤出温度是否有不稳定现象。
 2.改善方法： 检查胶料的颜色与色板是否相符; 调节温度看是否能使线材颜色与色板一致; 检查温度控制是否有不稳定现象。 
 四、挤出自检要求 
1. 由班长按单领取道次卡(SOP)，眼模等发放到机台。机手在作业前应与道次卡核对眼模尺寸及对应的产品型号，确认无误后才可进行作业，杜绝无道次卡作业。
2.  如果有印字的线材，由班长负责领取印字轮。压轮等治具发放到机台，机手应对印字轮的外观进行检查，按道次卡核对印字内容并确认是否相符。
3.  对每一轴芯线，导体以及每一袋胶料，必须认真检查过标识有无错误，是否有IPQC合格标贴。并检查WIP(半成品)的导体线径,芯线线径,外观等,发现问题,及
4. 时报告QC和班长.
5.刚开机调试时。应在第一段水槽对线材的品质进行初步检验。主要项目包括，电线外观。颜色。光泽。线径及偏心情况等。避免不良品流入到机尾才发现造成浪费。 
6. 刚开机生产的首件产品须全面按道次卡要求核对，核对项目主要为:火花电压，芯线结构，导体规格，印字内容，油墨颜色，偏心，线径及备注要求等，同时需确认开皮，颜色，光泽及外观等，若是多排线需确认撕线和连体，及时与品管检验员取得联络，确认是否有品质异常情况。
7. 生产的首件产品必须先交IPOQ确认，在得到IPQC品质检合格回复后，才可进行后继批量生产。
8. 在生产过程中，断线,换轴，调试油墨，调节螺杆转速和引取速度等，机手应即时确认品质状况，主要项目包括，线径。外观，结构，印字等。同时，与机尾加强沟通，做到逢头必卡，阻止异常品质事故发生。
9. 生产正常运行中，机手无特殊情况应坚守工作岗位。不定期的对电线的相关质量进行巡视检查。主要为 外观，印字，线径，确认产品是否有异常突变现象，最少每隔10分钟需巡视一次。以减少制程的品质不良报废。协助和配合班长进行品质改善
10.在接头过印字轮时。应用手将接头提起，避免铜丝和印字轮磨擦，损坏印字轮造成的印字不良。接头过后,要特别检查一下印字和线径.
11.生产运行中要求按照<<清机作业指示书>>定时更换纲目，更换的纲目需交IPOQ检验员确认。并在生产报表上记录更换纲目停机时间 
五、机尾（裁线包装）之主要自检项目： 
     1. 负责对自已工作岗位刚开机的第一件产品进行全面检验，相关项目与道次卡核对，检验项目主要包括： 火花电压，芯线结构，导体规格，印字内容，油墨颜色，偏心，线径，及备注栏等，同时需要确认开皮，撕线，颜色，光泽及外观等。
    2.打卷或裁线遇到接头时，必须对接头前后的一条线进行品质确认，尤其是线材结构和规格方面。确认是否有少芯线或导体，缠绕铜丝等不良现象。
  3.火花报警时,如果是打卷的机器则收线会自动停止,需要找出火花击穿点(可把线材再过一遍火花机),并记录接头数;而如果线材是裁条的,则听到电铃报警后,要在裁条线中找出被击穿的线材.                              4. 若有印字的线材对每一卷或每一扎成品线需确认是否有无印字，印字模糊，印字线条及线径超公差等不良情况。
  5. 成卷线材取下后，应对线材正反两面及周边检查，防止起股，颗粒，印字不良，印字油污，刮伤或接头不良品流入客户或下个道次手中。
  6. 协助机手，经常检查和确认品质，有异常情况及时向机手反馈。提醒机手及时调整。
  7. 协助配合班长进行品质改善。有异常问题及时报告。
  8.机手与机尾对自已制作的产品需同时担负品质责任，当机手或机尾暂离工作岗位时，代理人员行使相关品质职责。 
六、自检指引 
1. 开机前要检查,挤出温度是否正常,水槽加热是否正常,放线机放线是否正常,张力架张力,收线机引取机,印字机等是否正常工作状态,用标准的火花机检测线材检查火花机是否正常
2. 检查SOP,原材料号,GRN号,D/C号,来料杂质,气孔,导体是否氧化规格是否相符,检查收线轴或放线轴有无变形或损伤
3. 检查当天使用的工具是否齐全良好,(特别注意线材量具)；
4. 线径按道次卡要求，检查是否超出公差范围。
5.  印字， 检查是否印字错字， 是否有印字模糊， 残缺， 重影等不良。要求4小时更换一次刮片， 并在生产报表上注明更换刮片停机时间， 更换的刮片需交IPQC确认。30分钟检查一次油墨浓度。
6. 光泽，颜色对照样板，叛断线材的光泽度，颜色是否合格，
7.  颗粒，表面粗造，检查线材是否有麻点及粗造现象。
8.死料，杂质，检查线材是否有冷料，杂质，杂色。 
9. 起股，起泡，检查线材是否有起股，起泡等突变性线径不良.
10.刮伤，压伤，检查是否有跳出导轮，压轮或眼模不良引起的刮伤，压痕等不良，
11.目视偏心情况。检查线材的偏心度。检测是否能达到道次卡的最薄点。
12.附著力，脱皮性，用剪刀或开线刀对产品进行开皮，检查线材的附著力和开皮情况
13.火花击穿，外露导体，检查线材是否有击穿黑点，火花破洞，导体外露的鼓包或线头。
14.多支排线撕线，连体确认，多支线需进行连体检查和撕线检查，是否有难撕线或撕线破皮露铜情况。
15.制品形状，检查线材的形状与道次卡要求的形状是否相符。
16.线材结构。检查芯线和线径，根数，颜色。排列等是否符合道次卡要求。
17.绝缘层的胶化情况，检查绝缘层是否有伸长，抗张等机械物理性能。
18.断线或接头，做好<<逢头必卡>>检查工作。 
七、摇盘机操作： 
1. 每卷线的标签应填写用时，完整，正确，清楚，（日期，班别，产品编号，产品序号）数量单号；
2. 如果是UL线材，需及时贴好UL标签，放线时叉板上要垫上适合的纸皮；
3. 线材不可放超出叉板外，每板只能放5层线材；
4.不同种类的线材不可放在一个叉板上，经常保持机台或工作区域内的5S OK!
5. 线材的标签应对齐并向外放置，以方便清点数量；
6. 卷线在包PE膜时，首先应剪去盘芯压扁的线头，并用PE膜包严，以防止线材在运输中弄脏或散开；
7. 绿色键为启动键，红色键为有异常时的急停键，（请保修人员必须更换有标签的键）
8.调排线，（有电动式与手动式两种）以线材间的间距1MM为标准。 
9. 取线方式，：待机台完全停止后方可反线盘上部升起来取线。注意不可用单手伸进线盘中心取线，而是用双手抱出成品线。自动切线，取线的摇盘，可让机台自动取线；
     10. 注意不锈钢台面上不可打蜡过多，以防线材滑掉地上摔坏。
      11.开机时必须使用联动装置，线速不可过快，以防线材刮伤，开机前要检查，穿线导轮，瓷眼有无损伤，不可用硬物敲击，台面或打线盘，以防止线材刮伤；
       12.检查自动装置各部位的感应头，是否松动或失效，及时处理，机台在运转时，手禁止伸向裁刀部位或转动部位，以防自动切线装置突然运作，造成工伤事故。
      13.对每一卷线的外观及结构都必须按照道次卡的标准进行检验，发现问题及时找出原因跟进处理，包装线材在落桶打卷时，必须把桶擦干净使用。
       14.每取出一卷线时都必须对盘芯喷适当的蜡油，以防线材取不出来，会扭伤线材，经常检查切刀的利度，发现有缺口或不利时及时通知维修组换新，以保证切线正常，否则线盘会压伤线材。
        15.包装时如发现线材刮伤，应及时检查线材是否没在导轮内，瓷眼。
滑轮有无损伤，台面，线盘有无不光滑的铁屑，如果没有及时通知挤出人员，找出原因并处理。 

1.上班时必须佩带劳保用品(耳塞和劳保鞋)；
2.在开机前要关闭好放线与收线的防护罩,防止轴子飞出,或不小心碰到转动的轴子;同时线架上的轴子必须锁紧,以防止轴子飞出来伤人.
3. 在装卸模具或清洁机头时,必须佩戴手套,以防止烫伤.
4.不能把手伸进任何旋转的部位,特别是戴手套的时候.若操作必要时,则先停止设备后再进行操作.
5.装卸线轴请使用油压升降唧车,卸线时注意手脚不要被轴子压伤,同时,请确认线轴放至在唧车上是否稳当,防止轴子掉落伤人 

6.电线开皮使用刀片时请小心,防止划破手指.同时请注意如剪刀,引线铁针,铁锤等使用方法,防止受伤
7.火花机在设定好电压开始运作时,请不要将手伸入珠琏,以防触电
8.设备电线破烂或接头胶带脱落露铜漏电,以及在水槽等处感觉到漏电,请首先关闭电源,及时报告维修员及班组长,以免产生触电或火灾
9.若发生设备故障.请勿私自打开电柜处理,请您报告维修人员或班长,不要自已动手
10.裁线机在调机时,只允许单人操作,禁止两个同时操作一台机；
11.摇盘机打满线取线时,应用双手抱出,不可单手伸进去拉出,以防突然停电会压手； 
九、规定的执行 
i.现场考核内容 
 1.摆10根线至穿好为止30分钟为合格；20分
 2.正确设定参数（依SOP）进行作业;20分
 3. 正确加锡与捞取锡渣；20分
  4. 按安全规程正常操作; 20分
 5.正确进行报表记录。20分 

6.电线开皮使用刀片时请小心,防止划破手指.同时请注意如剪刀,引线铁针,铁锤等使用方法,防止受伤
7.火花机在设定好电压开始运作时,请不要将手伸入珠琏,以防触电
8.设备电线破烂或接头胶带脱落露铜漏电,以及在水槽等处感觉到漏电,请首先关闭电源,及时报告维修员及班组长,以免产生触电或火灾
9.若发生设备故障.请勿私自打开电柜处理,请您报告维修人员或班长,不要自已动手
10.裁线机在调机时,只允许单人操作,禁止两个同时操作一台机；
11.摇盘机打满线取线时,应用双手抱出,不可单手伸进去拉出,以防突然停电会压手； 
九、规定的执行 
1.严格按照SOP或机台作业指导书生产；
2.上班时不可乱串岗位；
3. 所有上裁线机裁条的线,都必须对重新开机前240EA线材进行外观,长度,结构,印字,等项目进行全检；
4. 生产中必须对每一卷或每一捆线材都进行,印字,结构,中心,颜色,外观,过粉情况,长度等,项目进行检验.；
5. 线材在放置时,必须入整齐,标签的填写正确,清楚,标签对齐朝外；
6. 医疗线材,裁好装袋时必须两个口都封好；
7. 所有线材在放置时绝对不可超过5层；
8. 放线叉板上必须垫上干净,光滑的纸皮,才可放线；
9.4C医疗线在写标签时,只用能不染色的铅笔书写；
10.不同种类的线,绝对不可以放在同一个叉板上，以防出货时搞混；
11.未经量好电气,禁止打卷,裁条或拉到合格区的线材；
12.所有电源线产品，必须严格按照《电源线制程控制方法》的要求操作。
13.U7眼模在安装时,必须在机头上预热10分钟. 

14.0-1570879-1,芯线小轴为11200M,大轴为33600M,中间不允许有接头
15.0-1570879-1芯线12小时内必须换一次网模,24小时清一螺杆,并记录
16.SR-PVC绝缘芯线挤出必须按照相关规定设置(SOP),预热,恒水温,硅油,线速前后并预热机拉掉100M,保证(抗张,伸长率,符着力,外观,老化等测试合格
17.上班必须带好相关劳保用品
18.所有产品或检测仪器,贴有合格标签的才能使用或出货
19.不良品应用标识区分并隔离处理
20.按时参加培训.会议
21.严格遵守安全操作规程作业
22.所有裁条线,都必须对并机时240EA,线材进行全检,必要时全检所有产品
23. 所有模具与印字轮在使用完后必须及时彻底清理干净后归还,禁止放入水槽内,长时间泡在水中
24. 对于原材料遵守先进先出的原则,优先使用半轴,或半袋的原料,不可推委不用
25.  对未用完的物料或半成品,都必须保留原有的标签D/C号GRN号.
26.  挤出人员在换班吃饭时,必须留有适当的人看机.上班吃饭时,要分两班去吃饭,留一半人看机.

十、机台的保养: 
•    每天把机台擦干净并进行相关的点检,发现机台有异常或故障隐患时及时报告上级或维修组帮忙处理；
2. 经常检查机台,对需加油的部位加油,紧固松动部件； 
十一、挤出机手操作考核标准: 
•    能正确的理解SOP,并能正确的设定挤出参数 10分
•    熟练的装卸眼膜,正确的按操作要求清理机头和螺缸,螺杆. 20分
•    能熟练的调偏心. 10分
•    能采取正确的方式调节外观. 20分
•    能熟练的调节印字机 10分
•    能正确的操作线径测试仪和水中电容测试仪. 10分
•    正确的调节张力和使用卡表, 10分
8.  正确的进行计米操作,会调节排线. 10分 
十二、挤出机手笔试内容 
•    什么是5S？本道次的5S要求是什么？
答: 5S是整理,整顿,清洁,清扫,素养.
本道次的5S要求是:
     a)        定时清扫机台及周边区域;
     b)        工具摆放在指定位置;
     c)        胶料等物料要摆放整齐;
     d)        安全罩,椅子等使用后要归回原位;
  e)    服装要整齐. 
2.常见品质异常有哪些？怎样处理这些品质异常？ 
1) 麻点
 改善方法：检查胶料是否有麻点，把挤出温度调高一点
2) 冷料
 改善方法：停机时把机头和眼模的温度降下来，重新开机时排掉机头内停滞时间较长的胶料
3)杂质
 改善方法：在挤出各个环节中防止有异物混入。
4)外观不良
 5) 改善方法：选择正确的挤出方式和模具; 通过调节内外模距离来调节外观 

5)线径超出公差范围
改善方法：检查螺杆或引取转速是否稳定;检查半成品是否园整。
6)火花击穿
   改善方法：检查胶料中是否有杂质; 防止机头或螺缸中的温度过高， 防止机头或螺缸中的胶料停滞太久。
7)印字不良
       改善方法： 检查印字刮片是否调好，检查吹气是否干净; 检查印字轮是否有磨损或碰坏; 检查压轮是否有足够的压力; 检查印字压轮上是否沾有油墨。
 8)色差
 改善方法： 检查胶料的颜色与色板是否相符; 调节温度看是否能使线材颜色与色板一致; 检查温度控制是否有不稳定现象。 
3.交接班要做哪些工作？ 
答: 
1) 交接上一班次的生产数量;
2)了解上一班次出现过的问题;
3) 对测量工具,模,治具和操作工具进行交接;
4) 对设备状况进行交接
5)对5S进行交接 
4.本道次安全生产的要求有哪些 
答: 
 1)     上班时必须佩带劳保用品(耳塞和劳保鞋)；
 2)     开机前关闭好收,放线安全防护罩;
 3)     对机头和螺杆进行操作时必须戴手套;
 4)     禁止接触任何旋转部位和有电部位;
 5)     装卸轴子要使用专用工具,在机台上的轴子要锁紧;
6)  机器出现异常时,请通知维修人员修理,不可私自处理. 
5.本道次按SOP要求需要控制哪些参数
答: 
1)     挤出温度;
2)     挤出方式
3)     挤出线速
4)     模具;
5)     预热;
6)     烘料温度
7)  火花电压 
6.怎样进行自检 
答: 
1)     开机前核对SOP,模,治具
2)     检查来料,半成品的标识,
3)     检查半成品的线径,外观等品质;
4)     核对制程参数是否与SOP相符;
5)     确认首件的品质;
6)  生产中不定期的检查线材的品质; 
7.批号的规则是什么 
挤出生产批号实例:
G    03     10    06    A     01        001
代 2003     10    6     A     1号       生
表   年     月     日   班     押         产
押                               出         第
出                                           一
工                                机       (或扎)
序                                            线 

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［zh022 在 2012-8-10 8:57:04 编辑过］

嗯，确实不错呀！

那就好好学习吧！